Bedienungsanleitung Gravier- und Fräszubehör für 3D-Drucker RF1000 Fräshalterung für Proxxon Micromot Best.-Nr. 1231506 Fräshalterung für Dremel® 3000/4000 Best.-Nr. 1231507 Set Z-Anschlag unten Best.-Nr. 1297994 Führungswagen Best.-Nr. 1205636 Führungsschiene Best.-Nr. 1205635 Befestigungsschraube für Führungsschiene 6x Best.-Nr. 1197657 Führungsschiene mit Führungswagen Best.-Nr. 1307429 Fräs-Nuten-Tisch Alu Best.-Nr. 1268665 Anschlag für Fräs-Nuten-Tisch Best.-Nr.
Inhaltsverzeichnis Seite 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. Einführung..........................................................................................................................................................................................................3 Symbol-Erklärung..............................................................................................................................................................................................
1. Einführung Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde, wir bedanken uns für den Kauf dieses Produkts. Dieses Produkt erfüllt die gesetzlichen nationalen und europäischen Anforderungen. Um diesen Zustand zu erhalten und einen gefahrlosen Betrieb sicherzustellen, müssen Sie als Anwender diese Bedienungsanleitung beachten! Diese Bedienungsanleitung gehört zu diesem Produkt. Sie enthält wichtige Hinweise zur Inbetriebnahme und Handhabung. Achten Sie hierauf, auch wenn Sie dieses Produkt an Dritte weitergeben.
3. Bestimmungsgemäße Verwendung Das Gravier- und Fräszubehör dient zum Umbau des 3D-Druckers RF1000 in eine Mini-Gravier- und Fräsmaschine. Nach dem Umbau können hiermit präzise, Gravier- und leichte Fräsarbeiten ohne Flüssigkeitskühlung in Holz, Kunststoff und weiche Metalle wie z.B. Aluminium durchgeführt werden. Dieses Produkt ist nur für die Umrüstung des 3D-Druckers RF1000 und nur für die Verwendung im privaten Bereich zugelassen.
• Beachten Sie, dass der Netzschalter an der Geräterückseite des 3D-Druckers leicht erreichbar sein muss, damit das Gerät im Fehlerfall schnell und einfach abgeschaltet werden kann. • Vermeiden Sie eine unbeabsichtigte Inbetriebnahme. Versichern Sie sich, dass die Minibohrmaschine ausgeschaltet ist, bevor Sie sie mit der Stromversorgung verbinden. • Fassen Sie während des Betriebs niemals in das Gerät hinein und halten Sie ausreichenden Abstand zu bewegten Teilen.
5. Arbeitsprinzip der Fräseinrichtung Mit dem Gravier- und Fräszubehör wird der 3D-Drucker RF1000 zu einem computergesteuerten Gerät für leichte Gravier- und Fräsarbeiten umgebaut. Der Extruder wird hierbei durch eine Halterung für eine Minibohrmaschine ersetzt. Die Keramikdruckplatte wird durch einen Metallfrästisch mit Nuten ersetzt. Dieser Frästisch ist wesentlich stabiler und bietet die Möglichkeit Werkstücke zu spannen.
6. Die wichtigsten Teile im Überblick (1) Minibohrmaschine (2) Fräshalterung (3) Fräswerkzeug (4) Anschlag für Fräs-Nuten-Tisch (5) Y-Platte (6) X-Platte (7) Fräs-Nuten-Tisch (8) Untertisch Rechts neben der Abbildung sind die Fräs- bzw. Gravierrichtungen (x, y und z) angegeben.
7. Benötigtes Werkzeug und Material • Innensechskantschlüssel 1,5 mm/2,5 mm/3 mm/4 mm • Sechskantschlüssel 5,5 mm/7 mm/13 mm • Seitenschneider • Schlitzschraubendreher 8. Umbau des 3D-Druckers a) Allgemeines Nehmen Sie sich für die Montage ausreichend Zeit. Durch zu große Eile werden oft Fehler gemacht, die Bauteile beschädigen können oder den Zeitvorteil durch aufwändige Nacharbeiten wieder zunichte machen.
b) Rückbau des 3D-Druckers Extruderwagen Vorbereitung: Gerät einschalten und die Heizplatte etwa auf mittlere Höhe fahren. Gerät wieder ausschalten und die Netzleitung abstecken. Filamentschlauch entfernen. Alle Steckverbindungen bis auf den Stecker der Dehnungsmessstreifen (im Bild markiert) am Extruder trennen . Leitungshalter am Extruderwagen entfernen. Kugellagerhalterung mit Kugellager entfernen. Extruder entfernen. Hierbei den Extruder am Schaft mit einem 13mm-Gabelschlüssel gegenhalten.
Extruder auf der X-Platte ablegen. Zwei Innensechskantschrauben (im Bild markiert) entfernen. Extruder abnehmen. Vorschubeinheit abnehmen. Leitungen am Extruderwagen mit einem Kabelbinder fixieren. Extruderhalterung (mit 2 Innensechskantschrauben befestigt) von den Dehnungsmessstreifen abbauen.
Heizplatte Heizplatte ganz nach hinten schieben. Steckverbindung für die Stromversorgung der Heizplatte (großer Steckverbinder) lösen. Hierzu den Sicherungshebel am Stecker drücken. Steckverbinder des Thermosensors an der Heizplatte lösen. Heizplatte vorsichtig vom Gerät abnehmen.
Unterer Endschalter für die Z-Achse Oberen Endschalter für die Z-Achse abschrauben und die gekennzeichneten Kabelbinder aufschneiden. Leitung vom Endschalter abstecken. Bodenplatte demontieren. Leitung des oberen Endschalters für die Z-Achse aus dem Gerät herausziehen. Die gekennzeichneten Kabelbinder aufschneiden. Leitung des Endschalters für die Z-Achse von Klemme X15 an der Hauptplatine abstecken und als Ersatz die beiliegende Doppelleitung an Klemme X15 der Hauptplatine anstecken.
Oberen Endschalter für die Z-Achse an den längeren Strang der Doppelleitung anstecken und wieder montieren. Hierbei die Befestigungsschraube noch nicht ganz festziehen, da der Schalter später noch ausgerichtet wird. Anschlussleitung wie gezeigt mit 3 Kabelbindern an der X-Platte fixieren. Längeren Strang der Doppelleitung nach unten führen und dabei mit Kabelbindern am vorhandenen Kabelbaum und am Klebesockel fixieren.
1x Endschalterplatine 1x Halterung 1x Zylinderkopfschraube M2x16 1x Beilagscheibe M2 Platine an den kürzeren Strang der Doppelleitung anstecken. Platine wie im Bild gezeigt mit der Schraube und der Beilagscheibe an der Halterung montieren. Der Kabelaustritt muss auf der Seite mit der Ausfräsung in der Halterung liegen. Den fertig montierten Endschalter durch die Öffnung in der YPlatte von oben nach unten durchschieben.
Zahnriemen an der Basisplatte von Hand drehen und so die YPlatte nach unten fahren. Achtung: hierbei die Y-Platte nicht zu weit nach unten fahren, da ansonsten der untere Endschalter für die Z-Achse beschädigt werden kann. 2 Kabelbinder am Schleppkettenendstück aufschneiden. Kürzeren Strang der Doppelleitung wie gezeigt in die Schleppkette eindrücken. Hierbei bei Bedarf die Kunststofflaschen mit einem Schraubendreher in die Ausgangslage zurückhebeln.
c) Einbau der Minibohrmaschine PROXXON-Minibohrmaschine Einzelteile Einzelteile wie gezeigt zusammenbauen. Fräskopfhalterung von oben auf dem Extruderwagen montieren. Hierzu die beiden Schrauben verwenden, mit denen vorher die Extruderhalterung befestigt war (im Bild markiert). Minibohrmaschine von oben in die Halterung einschieben. 16 Minibohrmaschine so weit einschieben, dass die beiden Klemmzwingen eine gerade Auflagefläche haben. Klemmschrauben festziehen.
Anschlussleitung der Minibohrmaschine mit einem Kabelbinder an der Halterung für den Filamentschlauch fixieren. Die Anschlussleitung muss nach der Fixierung noch lang genug sein, dass die Minibohrmaschine ganz nach rechts fahren kann, ohne dass die Anschlussleitung übermäßig gespannt wird. Einbau der DREMEL®-Minibohrmaschine Einzelteile Die rechts im Bild gezeigten Teile sind nur für den Einbau des DREMEL® 3000 erforderlich. DREMEL®-Minibohrmaschine wie gezeigt in die Grundplatte montieren.
DREMEL® 3000 DREMEL® 4000 Einzelteile wie gezeigt zusammenbauen. Die Teile müssen sich ohne Gewalt zusammenfügen lassen. Einzelteile wie gezeigt zusammenbauen. Die Teile müssen sich ohne Gewalt zusammenfügen lassen. Einbau in den 3D-Drucker Befestigungsschraube des rechten Dehnungsmessstreifens lösen und den Dehnungsmessstreifen nach rechts wegdrehen.
DREMEL® 3000 DREMEL® 4000 Minibohrmaschine wie gezeigt auf Extruderwagen montieren. Hierzu die beiden Schrauben verwenden, mit denen vorher die Extruderhalterung befestigt war (im Bild markiert). Minibohrmaschine so ausrichten, dass sie nirgends die Halterung berührt. Minibohrmaschine wie gezeigt auf Extruderwagen montieren. Hierzu die beiden Schrauben verwenden, mit denen vorher die Extruderhalterung befestigt war (im Bild markiert).
Die Montagehilfe (Kunststoffteil in der Führung des Führungswagens) darf keinesfalls vor dem Aufschieben des Führungswagens entfernt werden, da ansonsten die Lagerkugeln aus dem Wagen fallen. Dies wäre irreparabel. Gleiches gilt, wenn der Führungswagen nach der Montage von der Führungsschiene geschoben wird. Der Führungswagen hat auf einer Seite eine geschliffene Fläche (siehe Pfeil im Bild links unten).
Fräskopfhalterung so ausrichten, dass der Endschalter für die X-Richtung betätigt wird, bevor die Fräskopfhalterung gegen die X-Platte fährt. Alle Schrauben der Fräskopfhalterung endgültig festziehen. e) Einbau des Frästischs Zur Erhöhung der Stabilität beim Fräsen kann der Untertisch (Originalstärke 4mm) durch einen verstärkten Untertisch (Stärke 8mm) ersetzt werden. Dieser Untertisch kann auch beim 3D-Druck verwendet werden.
Anbau des Frästischs mit einer Führungsschiene für Gravierarbeiten Frästisch mit den 4 Schrauben (siehe Markierung im Bild) auf den Distanzbolzen des Untertischs montieren. Die Anschlagplatten müssen wie im Bild gezeigt zum Bedienteil hin weisen. Befestigungsschrauben nicht zu stark anziehen, da sie in die Kunststoffgewinde der Distanzbolzen eingedreht werden. Als stabilere Alternative sind Distanzbolzen aus Aluminium als Zubehörteile erhältlich.
4 Befestigungsschrauben des Untertischs (im Bild markiert) etwas lösen (nicht entfernen!). Untertisch ganz nach hinten schieben und die zusätzliche Führungsschiene mit 6 Schrauben M4x12 (Best.-Nr. 1197657) in der rechten Nut der Y-Platte befestigen. Auf den Führungsschienen befinden sich Pfeile (im rechten Bild markiert). Die Führungsschiene muss so ausgerichtet werden, dass die Pfeile in die gleiche Richtung weisen, wie die Pfeile auf der bereits montierten Führungsschiene.
Führungswagen mit 4 Senkkopfschrauben M4x12 am Untertisch fixieren (Schrauben noch nicht festziehen). Untertisch nach hinten schieben und die vorderen Befestigungsschrauben der linken Führungsschiene entfernen. Untertisch nach vorne schieben und die beiden verbliebenen Befestigungsschrauben der linken Führungsschiene entfernen. 4 Befestigungsschrauben des Führungswagens (bereits vorher gelöst) entfernen. Linken Führungswagen festhalten und Untertisch etwas nach rechts kippen.
Linken Führungswagen zusammen mit der Führungsschiene aus der Nut ziehen. Führungsschiene und Führungswagen so greifen, dass der Führungswagen nicht unbeabsichtigt von der Schiene rutschen kann. Führungsschiene mit Führungswagen in die linke Nut der YPlatte einschieben. Führungsschiene so weit in die Nut einschieben, bis die Befestigungslöcher mit den Gewinden in der Y-Platte fluchten.
Linke Führungsschiene mit 6 Zylinderkopfschrauben M4x12 befestigen. Um die Schrauben besser zu erreichen, kann der Untertisch entsprechend verschoben werden. Frästisch mit den 4 Schrauben (siehe Markierung im Bild) auf den Distanzbolzen des Untertischs montieren. Die Anschlagplatten müssen wie im Bild gezeigt zum Bedienteil hin weisen. Befestigungsschrauben nicht zu stark anziehen, da sie in die Kunststoffgewinde der Distanzbolzen eingedreht werden.
4 Befestigungsschrauben des Untertischs entfernen und 4 Kabelbinder aufschneiden. Untertisch nach hinten aus dem Gerät klappen. Dabei darauf achten, dass der Führungswagen nicht durch die Leitung des Endanschlags für die Y-Richtung von seiner Schiene geschoben wird. 2 Kabelbinder aufschneiden und 4 Schrauben entfernen. Distanzbolzen am Untertisch montieren (optionale Distanzbolzen aus Aluminium werden bei dieser Montageart empfohlen).
Die Montagehilfe (Kunststoffteil in der Führung des Führungswagens) darf keinesfalls vor dem Aufschieben des Führungswagens entfernt werden, da ansonsten die Lagerkugeln aus dem Wagen fallen. Dies wäre irreparabel. Gleiches gilt, wenn der Führungswagen nach der Montage von der Führungsschiene geschoben wird. Der Führungswagen hat auf einer Seite eine geschliffene Fläche (siehe Pfeil im Bild links unten).
Gerät wieder umdrehen und Untertisch nach hinten schieben. Vier vordere Befestigungsschrauben der alten Führungsschiene entfernen. Untertisch nach vorne schieben und die verbleibenden zwei Befestigungsschrauben der alten Führungsschiene entfernen. Linken Führungswagen festhalten und Untertisch etwas nach rechts kippen. Untertisch nach hinten schieben, damit die linke Führungsschiene mit dem Führungswagen frei zugänglich ist.
Linken Führungswagen zusammen mit der Führungsschiene aus der Nut ziehen. Führungsschiene und Führungswagen so greifen, dass der Führungswagen nicht unbeabsichtigt von der Schiene rutschen kann. Führungsschiene mit Führungswagen in die linke Nut der YPlatte einschieben. Führungsschiene so weit in die Nut einschieben, bis die Befestigungslöcher mit den Gewinden in der Y-Platte fluchten.
Linken Führungswagen mit 4 Senkkopfschrauben M4x16 am Untertisch befestigen. Die zuvor nur leicht eingedrehten 4 Senkkopfschrauben des rechten Führungswagens festziehen. Linke Führungsschiene mit 6 Zylinderkopfschrauben M4x12 befestigen. Um die Schrauben besser zu erreichen, kann der Untertisch entsprechend verschoben werden. Leitungen mit 4 Kabelbindern wie gezeigt fixieren. Frästisch mit 4 Schrauben (siehe Markierung im Bild) auf den Distanzbolzen des Untertischs montieren.
9. Firmware Update Laden Sie die neueste Firmware herunter. In ihr ist die Gravier- und Fräsoption enthalten, ohne die ein Gravier- bzw. Fräsbetrieb nicht möglich ist. Die aktuell installierte Firmware-Version Ihres Druckers wird nach dem Einschalten des Druckers kurz in der oberen Displayzeile angezeigt. Firmware-Updates finden Sie unter https://github.com/RF1000/Repetier-Firmware. Hier werden immer die aktuellsten Firmware-Updates zur Verfügung gestellt.
• Wählen Sie im Menü „Tools“ die Option „Serieller Port“ und stellen Sie den richtigen Port ein. Die Portnummer ist systemabhängig. Sie können sie im Gerätemanager der Systemsteuerung unter Anschlüsse (COM und LPT) nachsehen. • Wählen Sie im Menü „Datei“ die Option „Öffnen...“ und wählen Sie die Datei „repetier.ino“ aus dem heruntergeladenen Firmware-Ordner aus. Die Datei „repetier.
• Es öffnet sich ein neues Fenster. • Klicken Sie hier im Menü „Datei“ auf „Upload“, um die neue Firmware an den 3D-Drucker zu übertragen. • Nach erfolgreichem Firmware-Update startet der 3D-Drucker neu und zeigt die neue Firmware-Version nach dem Start kurz in der ersten Displayzeile an.
10. Bedienung am Drucker Die Bedienung erfolgt über den linken Tastenblock am Drucker: • Die Richtungstasten dienen zur Navigation in der Menüstruktur (links / rechts / oben / unten) • Die OK-Taste dient zur Bestätigung einer Auswahl im Menü und zum Aufruf der Menüstruktur aus dem Hauptmenü). • Um in den Hauptbildschirm bzw. eine Menüebene zurück zu gelangen, drücken Sie die Taste mit dem Pfeil nach links. Die Menüstruktur kann je nach Firmwareversion evtl. etwas abweichen.
Acceleration Feedrate Store to EEPROM Load f. EEPROM Z Calibration Print X: 1000 Print Y: 1000 Print Z: 100 Move X: 1000 Move Y: 1000 Move Z: 100 X/Y-Jerk : 10.0 Z-Jerk : 0.1 Max X: 500 Max Y: 500 Max Z: 50 Home X: 165 Home Y: 165 Home Z: 10 Scan Work Part Position Z Z: 15.00 mm Endstop min: Off Endstop max: Off Set Z Origin Find Z Origin Set Work Part: 1 Set X/Y Start Set X/Y End Set dX: 1 mm Set dY: 1 mm c) Funktion der einzelnen Menüpunkte Quick Settings Home All Output Object Speed Mul.
Configuration General Baudrate:250000 Stepper inactive Max. Inactive Beeper: On Lights: Off Mode: Milling Acceleration Print X: 1000 Print Y: 1000 Print Z: 100 Move X:1000 Move Y:1000 Move Z:100 X/Y-Jerk :10.0 Z-Jerk : 0.1 Feedrate Max X: 500 Max Y: 500 Max Z: 50 Home X: 165 Home Y: 165 Home Z: 10 Store to EEPROM aktuelle Daten speichern Load f.
11. Software „CamBam“ Mit der Software CamBam werden nur die Arbeitsschritte zur Bearbeitung am Werkstück festgelegt. Die Software erzeugt eine G-Code-Datei, die diese Arbeitsschritte beinhaltet. Diese G-Code-Datei wird dann in die bereits vom 3D-Druck bekannte Software „Repetier-Host übertragen“, in der die druckerspezifischen Daten, wie Frästischgröße etc. berücksichtigt werden. „CamBam“ ist nur eine von vielen Möglichkeiten, mit dem umgebauten 3D-Drucker Dateien zum Fräsen bzw. Gravieren zu erzeugen.
c) Software-Einrichtung (1) Starten Sie das Programm „CamBam“ und wählen Sie den Tab „System“ links oben im Fenster. (2) Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf „Post-Prozessoren“ und wählen Sie „Neuer Post-Prozessor“ (Linksklick). (1) Vergeben Sie einen Namen für den neuen Post-Prozessor (z.B. RF1000).
(1) Sichern Sie den neu angelegten Post-Prozessor. (1) Legen Sie den neu angelegten Post-Prozessor als Standard fest.
(1) Unter „Main“ müssen die Punkte „Fußzeile“, „Kopfzeile“, „MOP“ und „Postprozessor Datei“ bearbeitet werden. (2) Klicken Sie hierzu in das Eingabefeld rechts neben dem jeweiligen Punkt und dort auf das Feld mit den 3 Punkten. (3) Es klappt nun ein Textfeld aus, in dem die folgenden Eingaben gemacht werden müssen.
Fußzeile Tragen Sie folgende Daten wie im Bild gezeigt ein: Kopfzeile Tragen Sie folgende Daten wie im Bild gezeigt ein: 42
MOP Tragen Sie folgende Daten wie im Bild gezeigt ein: Post-Prozessor Datei Tragen Sie folgende Daten wie im Bild gezeigt ein: 43
d) Werkstück-Einstellungen (1) Wählen Sie den Tab „Zeichnung“. (2) Klicken Sie den Punkt „Bearbeitungen“ links oben im Fenster an. (3) Öffnen Sie den Punkt „Werkstück“ unter „Grundeinstellungen“ (+-Symbol anklicken). (4) Öffnen Sie den Punkt „Werkstückgröße“ und tragen Sie hier die Werkstückabmessungen für X und Y ein (Z muss nicht eingegeben werden). (5) Unter „Farbe“ kann die Farbe des Werkstücks in der Grafikanzeige (rechtes Fenster der Software) ausgewählt werden.
(1) Wählen Sie bei Bedarf im Menü „Ansicht“ den Befehl „Zurücksetzen“ aus, um das Werkstück und die Fräserposition auf der Bearbeitungsfläche anzuzeigen. (2) Im Menü „Ansicht“ sind weitere Zoom- und Ansichtsoptionen wählbar (z.B. „Zoom auf tatsächliche Größe“). e) Erstellung einer Fräskontur Wählen Sie das gewünschte Werkzeug zur Erstellung der Fräskontur aus.
In unserem Beispiel soll ein Text erstellt werden: (1) Klicken Sie auf den Button für die Texterstellung. (2) Es erscheint das Editorfeld „Text bearbeiten“. Legen Sie in diesem Feld die Schriftart, die Schriftgröße etc. fest und geben Sie den gewünschten Text ein. (3) Klicken Sie auf „OK“ und platzieren Sie den Text auf dem Werkstück, indem Sie innerhalb der angezeigten Werkstückfläche klicken.
Es öffnet sich ein Fenster, in dem die genaue Position auf dem Werkstück festgelegt werden kann. Geben Sie hier die gewünschten Werte für X und Y ein und klicken Sie auf „Anwenden“. Bitte beachten Sie, dass bei Maßeingaben als Dezimaltrennzeichen immer ein Punkt (nicht ein Komma) verwendet wird. Danach können Sie das Fenster wieder schließen, indem Sie die Schaltfläche „Schließen „ anklicken. In der Funktion „Transformieren“ erscheinen noch weitere Optionen mit der das Objekt beeinflusst werden kann.
f) Auswahl der Maschinenoperation Markieren Sie das Objekt (in unserem Beispiel den Text „Test“). Wählen Sie die gewünschte Maschinenoperation aus (in unserem Beispiel wählen wir „Gravieren“ (3) aus. (1) Profilfräsen (2) Taschenfräsen (3) Gravieren (4) Fräsen von 3D-Konturen (5) Bohren (6) Import einer G-Code-Datei Im linken Bereich des Softwarefensters werden nun die Optionen für die Maschinenoperation eingegeben.
g) Erzeugen der G-Code-Datei (1) Klicken Sie die Maschinenoperation „Gravieren1“ mit der rechten Maustaste an. (2) Wählen Sie G-Code ausgeben. Geben Sie im folgenden Fenster den gewünschten Speicherort an, vergeben Sie einen Dateinamen und speichern Sie die G-CodeDatei ab.
12. Software „Repetier-Host“ Verwenden Sie immer die neueste Version der Software. Die Fräsoption wird ab Version V1.0.6 unterstützt. Updates finden Sie auf www.conrad.com im Downloadbereich auf der Produktseite des 3D-Druckers. a) Einstellung Starten Sie das Programm „Repetier-Host“ und wählen Sie Druckereinstellungen rechts oben im Fenster. Benennen Sie den Drucker im folgenden Fenster mit RF1000_CNC. Klicken Sie den Tab „Druckerform“ an.
b) Übernahme der G-Code-Datei aus „CamBam“ in die Software „Repetier-Host“ Öffnen Sie in „Repetier-Host“ die G-Code-Datei, die zuvor mit „CamBam“ erstellt wurde. Den entsprechenden Befehl „Öffnen“ finden Sie im Menü „Datei“. Die G-Code-Befehle werden dann rechts im G-Code-Editor-Fenster von „Repetier-Host“ angezeigt. Die grafische Anzeige des Werkstücks auf dem Frästisch ist hierbei nicht relevant.
13. Werkstück-Scan • Schalten Sie den Drucker ein. • Wählen Sie im Druckermenü „Quick Settings“ >> „Output Object“. • Spannen Sie das Werkstück auf dem Frästisch auf. • Spannen Sie den Fräser in die Minibohrmaschine ein. Für den Werkstück-Scan empfiehlt es sich, den Fräser verkehrt herum in die Minibohrmaschine einzuspannen. Hierdurch wird eine Beschädigung der Fräserschneiden während des Werkstück-Scans vermieden.
• Wählen Sie im Druckermenü „Configuration“ >> „Z Calibration“ >> „Set X/Y Start“. Hiermit wird der Startpunkt des Werkstück-Scanbereichs im Drucker festgelegt. • Verfahren Sie den Frästisch mit Hilfe der manuellen Steuerung der Software „Repetier-Host“ (wie vorher beim Anfahren des Startpunkts beschrieben) an den Endpunkt des Werkstück-Scanbereichs. Der Scanbereich muss den Bereich von links vorne bis rechts hinten umfassen. • Wählen Sie im Druckermenü „Configuration“ >> „Z Calibration“ >> „Set X/Y End“.
14. Fräsen/Gravieren a) Festlegung des Werkstück-Nullpunkts (1) Betätigen Sie die Schaltfläche X-Home. (2) Betätigen Sie die Schaltfläche Y-Home. (3) Verfahren Sie die Position der X-Achse an den gewünschten Startpunkt für den Graviervorgang. (4) Verfahren Sie die Position der Y-Achse an den gewünschten Startpunkt für den Graviervorgang. Fahren Sie den Frästisch mit der manuellen Steuerung der Software „Repetier-Host“ nach oben, so dass ein Abstand zwischen Fräser und Werkstückoberfläche von ca.
b) Fräsen bzw. Gravieren Halten Sie den Arbeitsbereich sauber, aufgeräumt und achten Sie auf eine gute Beleuchtung. Unordnung und schlechte Beleuchtung können zu Unfällen führen. Beachten Sie, dass der Netzschalter an der Geräterückseite des 3D-Druckers leicht erreichbar sein muss, damit das Gerät im Fehlerfall schnell und einfach abgeschaltet werden kann. Vermeiden Sie eine unbeabsichtigte Inbetriebnahme.
15. Reinigung a) Allgemeines Trennen Sie das Gerät und die Minibohrmaschine vor Wartungs- und Reinigungsarbeiten immer vom Stromversorgungsnetz (Netzstecker ziehen!) und lassen Sie es erst abkühlen. Überprüfen Sie regelmäßig die technische Sicherheit des Gerätes z.B. auf Beschädigung der Netzleitung oder des Gehäuses. Wenn anzunehmen ist, dass ein gefahrloser Betrieb nicht mehr möglich ist, so ist das Gerät außer Betrieb zu setzen und gegen unbeabsichtigten Betrieb zu sichern.
16.
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