Benutzer-Handbuch CNC Pilot 4290 NC-Software 625 952-xx V7.
Dateneingabetastatur Maschinenbedienfeld Betriebsart Handsteuern Zyklus Start Betriebsart Automatik Zyklus Stopp Programmier-Betriebsarten (DIN PLUS, Simulation, TURN PLUS) Vorschub Stopp Organisations-Betriebsarten (Parameter, Service, Transfer) Spindel Stopp Fehlerstatus anzeigen Spindel Ein – M3/M4-Richtung Info-System aufrufen Spindel „tippen“ – M3/M4-Richtung (Die Spindel dreht solange, wie Sie die Taste drücken.
Dateneingabetastatur Seite vor, Seite zurück Wechsel zur vorhergehenden/nachfolgenden Bildschirmseite Wechsel zur vorhergehenden/nachfolgenden Dialogbox Wechsel zwischen Eingabefenstern Enter – Abschluss einer Werteeingabe 4 Maschinenbedienfeld Touch-Pad mit rechter und linker Maustaste
CNC PILOT 4290, Software und Funktionen Dieses Handbuch beschreibt Funktionen, die in dem CNC PILOT 4290 mit der NC-Software-Nummer 625 952-xx (Release 7.1) verfügbar sind. Die Programmierung der B- und Y-Achse ist nicht Bestandteil dieses Handbuchs, sie wird in dem Benutzer-Handbuch „CNC PILOT 4290 B- und Y-Achse“ erläutert. Der Maschinenhersteller passt den nutzbaren Leistungsumfang der Steuerung über Parameter an die jeweilige Drehmaschine an.
Inhalt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Einführung und Grundlagen Hinweise zur Bedienung Handsteuer- und Automatikbetrieb DIN-Programmierung Grafische Simulation TURN PLUS Parameter Betriebsmittel Service und Diagnose Transfer Tabellen und Übersichten HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 7
1 Einführung und Grundlagen ..... 29 1.1 Der CNC PILOT ..... 30 Programmierung ..... 30 Die C-Achse ..... 31 Die Y-Achse ..... 32 Komplettbearbeitung ..... 33 Die B-Achse ..... 34 1.2 Die Betriebsarten ..... 35 1.3 Ausbaustufen (Optionen) ..... 37 1.4 Grundlagen ..... 39 Wegmessgeräte und Referenzmarken ..... 39 Achsbezeichnungen und Koordinatensystem ..... 40 Maschinenbezugspunkte ..... 40 Absolute und inkrementale Werkstückpositionen ..... 41 Maßeinheiten ..... 42 1.5 Werkzeugmaße .....
3.2 Betriebsart Handsteuern ..... 61 Maschinendaten eingeben ..... 62 M-Befehle im Handsteuern ..... 63 Manuelle Drehbearbeitung ..... 64 Handrad ..... 65 Spindel- und Handrichtungstasten ..... 65 Schlitten- und Spindelwechseltaste ..... 66 3.3 Werkzeug- und Spannmitteltabelle ..... 67 Werkzeugliste einrichten ..... 68 Werkzeugliste mit NC-Programm vergleichen ..... 70 Werkzeugliste aus NC-Programm übernehmen ..... 71 Einfach-Werkzeuge ..... 71 Standzeitverwaltung ..... 72 Spannmitteltabelle einrichten ....
4 DIN-Programmierung ..... 107 4.1 DIN-Programmierung ..... 108 Einführung ..... 108 DIN PLUS Bildschirm ..... 109 Linear- und Rundachsen ..... 110 Maßeinheiten ..... 111 Elemente des DIN-Programms ..... 111 4.2 Hinweise zur Programmierung ..... 113 Konfigurierung des DIN-Editors ..... 113 Parallel-Editierung ..... 114 Untermenüs wählen, Cursor positionieren ..... 114 NC-Sätze anlegen, ändern und löschen ..... 115 Suchfunktionen ..... 116 Geführte oder freie Editierung .....
4.4 Programmabschnitt-Kennung ..... 135 Abschnitt PROGRAMMKOPF ..... 136 Abschnitt REVOLVER ..... 137 Abschnitt SPANNMITTEL ..... 142 Abschnitt KONTUR ..... 143 Abschnitt ROHTEIL ..... 143 Abschnitt FERTIGTEIL ..... 143 Abschnitt HILFSKONTUR ..... 144 Abschnitt STIRN ..... 144 Abschnitt RUECKSEITE ..... 144 Abschnitt MANTEL ..... 144 Abschnitt BEARBEITUNG ..... 144 Kennung ENDE ..... 144 Anweisung ZUORDNUNG $.. ..... 144 Abschnitt UNTERPROGRAMM ..... 145 Kennung RETURN ..... 145 Kennung CONST ..... 145 4.
4.10 Stirn-/Rückseitenkonturen ..... 172 Startpunkt Stirn-/Rückseitenkontur G100-Geo ..... 172 Strecke Stirn-/Rückseitenkontur G101-Geo ..... 172 Kreisbogen Stirn-/Rückseitenkontur G102-/G103-Geo ..... 173 Bohrung Stirn-/Rückseite G300-Geo ..... 174 Lineare Nut Stirn-/Rückseite G301-Geo ..... 175 Zirkulare Nut Stirn-/Rückseite G302-/G303-Geo ..... 175 Vollkreis Stirn-/Rückseite G304-Geo ..... 176 Rechteck Stirn-/Rückseite G305-Geo ..... 176 Regelmäßiges Vieleck Stirn-/Rückseite G307-Geo .....
4.16 Nullpunkt-Verschiebungen ..... 198 Nullpunkt-Verschiebung G51 ..... 199 Parameterabhängige Nullpunkt-Verschiebung G53, G54, G55 ..... 199 Nullpunkt-Verschiebung additiv G56 ..... 200 Nullpunkt-Verschiebung absolut G59 ..... 201 Kontur Umklappen G121 ..... 202 4.17 Aufmaße ..... 204 Aufmaß abschalten G50 ..... 204 Aufmaß achsparallel G57 ..... 204 Aufmaß konturparallel (äquidistant) G58 ..... 205 4.18 Sicherheitsabstände ..... 206 Sicherheitsabstand G47 ..... 206 Sicherheitsabstand G147 ..... 206 4.
4.23 Bohrzyklen ..... 246 Bohrzyklus G71 ..... 246 Aufbohren, Senken G72 ..... 248 Gewindebohren G73 ..... 249 Gewindebohren G36 ..... 250 Tieflochbohren G74 ..... 251 4.24 C-Achs-Befehle ..... 254 C-Achse auswählen G119 ..... 254 Referenzdurchmesser G120 ..... 254 Nullpunkt-Verschiebung C-Achse G152 ..... 255 C-Achse normieren G153 ..... 255 4.25 Stirn-/Rückseitenbearbeitung ..... 256 Eilgang Stirn-/Rückseite G100 ..... 256 Linear Stirn-/Rückseite G101 ..... 257 Kreisbogen Stirn-/Rückseite G102/G103 .....
4.29 Konturnachführung ..... 294 Konturnachführung sichern/laden G702 ..... 294 Konturnachführung G703 ..... 294 K-Default-Verzweigung G706 ..... 295 4.30 In- und Postprozessmessen ..... 296 Inprozessmessen ..... 296 Postprozessmessen G915 ..... 298 4.31 Belastungsüberwachung ..... 300 Grundlagen zur Belastungsüberwachung ..... 300 Überwachungszone festlegen G995 ..... 301 Art der Belastungsüberwachung G996 ..... 301 4.32 Sonstige G-Funktionen ..... 302 Verweilzeit G4 ..... 302 Genauhalt G7 .....
4.33 Dateneingaben, Datenausgaben ..... 312 Ausgabefenster für #-Variablen „WINDOW“ ..... 312 Eingabe von #-Variablen „INPUT“ ..... 312 Ausgabe von #-Variablen „PRINT“ ..... 313 V-Variable simulieren ..... 313 Ausgabefenster für V-Variablen „WINDOWA“ ..... 313 Eingabe von V-Variablen „INPUTA“ ..... 314 Ausgabe von V-Variablen „PRINTA“ ..... 314 4.34 Variablenprogrammierung ..... 315 #-Variable ..... 316 V-Variable ..... 318 4.35 Bedingte Satzausführung ..... 322 Programmverzweigung „IF..THEN..ELSE..ENDIF“ .
4.41 DIN PLUS Vorlagen ..... 354 Die Startvorlage ..... 354 Die Strukturvorlage ..... 354 Aufbau einer Strukturvorlage ..... 355 Übergabeparameter bei Strukturvorlagen ..... 355 Strukturvorlagen editieren ..... 356 Hilfebilder für Strukturvorlagen ..... 356 Das Vorlagenmenü ..... 356 Beispeil einer Vorlage ..... 357 4.42 Zusammenhang Geometrie- und Bearbeitungsbefehle ..... 359 Drehbearbeitung ..... 359 C-Achsbearbeitung – Stirn-/Rückseite ..... 360 C-Achsbearbeitung – Mantelfläche .....
5.6 Debug-Funktionen ..... 384 Simulation mit Startsatz ..... 384 Variablen anzeigen ..... 385 Variable editieren ..... 386 5.7 Mehrkanal-Programme kontrollieren ..... 387 5.8 Zeitberechnung, Synchronpunktanalyse ..... 388 Zeitberechnung ..... 388 Synchronpunktanalyse ..... 388 6 TURN PLUS ..... 391 6.1 Die Betriebsart TURN PLUS ..... 392 TURN PLUS Konzept ..... 392 TURN PLUS Dateien ..... 393 TURN PLUS Programmverwaltung ..... 393 Bedienhinweise ..... 394 6.2 Programmkopf .....
6.6 Formelemente ..... 410 Fase ..... 410 Rundung ..... 410 Freistich Form E ..... 411 Freistich Form F ..... 411 Freistich Form G ..... 411 Freistich Form H ..... 412 Freistich Form K ..... 412 Freistich Form U ..... 412 Einstich allgemein ..... 413 Einstich Form D (Dichtring) ..... 414 Freidrehung (Form FD) ..... 415 Einstich Form S (Sicherring) ..... 415 Gewinde ..... 416 (Zentrische) Bohrung ..... 417 6.7 Überlagerungselemente ..... 420 Kreisbogen ..... 420 Keil/verrundeter Kreis ..... 420 Ponton .....
6.8 C-Achskonturen ..... 423 Lage einer Stirn- oder Rückseitenkontur ..... 423 Lage einer Mantelflächenkontur ..... 423 Frästiefe ..... 423 Vermaßung bei C-Achskonturen ..... 424 Stirn- oder Rückseite: Startpunkt ..... 424 Stirn- oder Rückseite: Linearelement ..... 425 Stirn- oder Rückseite: Zirkularelement ..... 426 Stirn- oder Rückseite: Einzelbohrung ..... 428 Stirn- oder Rückseite: Kreis (Vollkeis) ..... 430 Stirn- oder Rückseite: Rechteck ..... 431 Stirn- oder Rückseite: Vieleck .....
6.11 Konturen manipulieren ..... 463 Rohteilkontur ändern ..... 463 Konturelemente löschen ..... 464 Kontur- oder Formelemente ändern ..... 464 Kontur oder Konturelement einfügen ..... 465 Kontur schließen ..... 466 Kontur auflösen ..... 466 Trimmen – Linearelement ..... 467 Trimmen – Länge der Kontur ..... 468 Trimmen – Radius eines Kreisbogens ..... 468 Trimmen – Durchmesser eines Linearelements ..... 469 Transformationen – Grundlagen ..... 469 Transformationen – Verschieben .....
6.13 Rüsten ..... 484 Rüsten – Grundlagen ..... 484 Spannen auf der Spindelseite ..... 485 Spannen auf der Reitstockseite ..... 485 Schnittbegrenzung festlegen ..... 486 Spannplan löschen ..... 486 Umspannen – Standardbearbeitung ..... 487 Umspannen – 1. Aufspannung nach 2. Aufspannung ..... 488 Parameter Zwei-, Drei- oder Vierbackenfutter ..... 491 Parameter Spannzangenfutter ..... 492 Parameter Stirnseitenmitnehmer („ohne Futter“) .....
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) ..... 497 Arbeitsplan ist vorhanden ..... 498 Einen Arbeitsblock generieren ..... 499 Werkzeugaufruf ..... 500 Schnittdaten ..... 500 Zyklus-Spezifikation ..... 501 Übersicht: Bearbeitungsart Schruppen ..... 502 Schruppen Längs (G810) ..... 504 Schruppen Plan (G820) ..... 505 Schruppen Konturparallel (G830) ..... 506 Restschruppen – längs ..... 507 Restschruppen – plan ..... 508 Restschruppen – Konturparallel .....
6.17 TURN PLUS konfigurieren ..... 553 Allgemeine Einstellungen ..... 553 Fenster (Ansichten) konfigurieren ..... 554 Kontrollgrafik konfigurieren ..... 554 Koordinatensystem einstellen ..... 555 6.18 Bearbeitungshinweise ..... 556 Werkzeugwahl, Revolverbestückung ..... 556 Konturstechen, Stechdrehen ..... 557 Bohren ..... 557 Schnittwerte, Kühlmittel ..... 557 Auskammern ..... 558 Innenkonturen ..... 559 Bohren ..... 561 Wellenbearbeitung ..... 562 Mehrschlittenmaschinen ..... 564 Komplettbearbeitung .....
7.6 Bearbeitungs-Parameter ..... 589 1 – Globale Fertigteilparameter ..... 589 2 – Globale Technologieparameter ..... 590 3 – Zentrisches Vorbohren ..... 592 4 – Schruppen ..... 595 5 – Schlichten ..... 598 6 – Ein- und Konturstechen ..... 601 7 – Gewindedrehen ..... 603 8 – Messen ..... 604 9 – Bohren ..... 604 10 – Fräsen ..... 606 Belastungsüberwachung ..... 607 20 – Drehrichtung für Rückseitenbearbeitung ..... 608 21 – Programmname der Experten ..... 609 22 – Reihenfolge Werkzeugwahl .....
9 Service und Diagnose ..... 649 9.1 Die Betriebsart Service ..... 650 9.2 Service-Funktionen ..... 651 Bedienberechtigung ..... 651 System-Service ..... 652 Festwortlisten ..... 653 9.3 Wartungssystem ..... 654 Wartungstermine und Wartungszeiträume ..... 655 Wartungsmaßnahmen anzeigen ..... 656 9.4 Diagnose ..... 659 Informationen und Anzeigen ..... 659 Logfiles, Netzwerk-Einstellungen ..... 660 Software-Update ..... 661 10 Transfer ..... 663 10.1 Die Betriebsart Transfer .....
11 Tabellen und Übersichten ..... 687 11.1 Freistich- und Gewinde-Parameter ..... 688 Freistich-Parameter DIN 76 ..... 688 Freistich-Parameter DIN 509 E ..... 690 Freistich-Parameter DIN 509 F ..... 690 Gewinde-Parameter ..... 691 Gewindesteigung ..... 692 11.2 Steckerbelegung und Anschlusskabel für Datenschnittstellen ..... 698 Schnittstelle V.24/RS-232-C HEIDENHAIN-Geräte ..... 698 Fremdgeräte ..... 699 Schnittstelle V.11/RS-422 ..... 700 Ethernet-Schnittstelle RJ45-Buchse ..... 700 11.
Einführung und Grundlagen HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 29
1.1 Der CNC PILOT 1.1 Der CNC PILOT Der CNC PILOT ist eine Bahnsteuerung für komplexe Drehmaschinen und Drehzentren. Die Steuerung führt zusätzlich zur Drehbearbeitung Bohr- und Fräsbearbeitungen durch. Mit der C-, Y- und B-Achse sind Bohr- und Fräsbearbeitungen auf der Stirn- und Rückseite, der Mantelfläche und auf schräg im Raum liegenden Ebenen möglich. Weiterhin unterstützt der CNC PILOT die Komplettbearbeitung.
1.1 Der CNC PILOT In der Grafischen Simulation kontrollieren Sie die NC-Programme unter realistischen Bedingungen. Der CNC PILOT berücksichtigt die Bearbeitung von bis zu vier Werkstücken im Arbeitsraum. Dabei stellt die Simulation Roh- und Fertigteile, Spannmittel und Werkzeuge maßstabsgerecht dar. Beim Arbeiten mit der geschwenkten B-Achse wird die Bearbeitungsebene ebenfalls geschwenkt dargestellt. So sehen Sie die zu bearbeitenden Bohrungen oder Fräskonturen ohne Verzerrung.
1.1 Der CNC PILOT Die Y-Achse Mit der Y-Achse erstellen Sie Bohr- und Fräsbearbeitungen auf der Stirn- und Rückseite sowie auf der Mantelfläche. Bei Einsatz der Y-Achse interpolieren zwei Achsen linear oder zirkular in der vorgegebenen Bearbeitungsebene, während die dritte Achse linear interpoliert. Damit können zum Beispiel Nuten oder Taschen mit ebenen Grundflächen und senkrechten Nutenrändern gefertigt werden. Durch die Vorgabe des Spindelwinkels bestimmen Sie die Lage der Fräskontur auf dem Werkstück.
1.1 Der CNC PILOT Komplettbearbeitung Mit Funktionen wie winkelsynchrone Teileübergabe bei drehender Spindel, Fahren auf Festanschlag, kontrolliertes Abstechen und die Koordinaten-Transformation ist sowohl eine zeitoptimale Bearbeitung als auch eine einfache Programmierung bei der Komplettbearbeitung gewährleistet.
1.1 Der CNC PILOT Die B-Achse Die B-Achse ermöglicht Bohr- und Fräsbearbeitungen auf schräg im Raum liegenden Ebenen. Um eine einfache Programmierung zu gewährleisten, wird das Koordinatensystem so geschwenkt, dass die Definition der Bohrmuster und Fräskonturen in der YZ-Ebene erfolgt. Das Bohren bzw. Fräsen erfolgt dann wieder in der geschwenkten Ebene. Beim Arbeiten auf der geschwenkten Ebene steht das Werkzeug rechtwinklig zur Ebene.
1.2 Die Betriebsarten 1.2 Die Betriebsarten Betriebsarten Betriebsart Handsteuern: Im „Handsteuern“ richten Sie die Maschine ein und verfahren die Achsen manuell. Betriebsart Automatik: Im „Automatikbetrieb“ werden die NC-Programme abgearbeitet. Sie steuern und überwachen die Fertigung der Werkstücke. Programmier-Betriebsart DIN PLUS: In „DIN PLUS“ erstellen Sie strukturierte NC-Programme. Sie beschreiben zuerst die Roh- und Fertigteilkontur und programmieren anschließend die Bearbeitung des Werkstücks.
1.2 Die Betriebsarten Betriebsarten Organisations-Betriebsart Service: In „Service“ führen Sie die Benutzeranmeldung für Passwortgeschützte Funktionen durch, wählen die Dialogsprache und nehmen Systemeinstellungen vor. Weiterhin stehen Diagnosefunktionen zur Inbetriebnahme und Überprüfung des Systems zur Verfügung. Organisations-Betriebsart Transfer: In „Transfer“ tauschen Sie Daten mit anderen Systemen aus, organisieren Ihre Programme und führen die Datensicherung durch.
1.3 Ausbaustufen (Optionen) 1.3 Ausbaustufen (Optionen) Der Maschinenhersteller konfiguriert den CNC PILOT entsprechend den Gegebenheiten der Drehmaschine. Weiterhin stehen die im folgenden beschriebenen Optionen zur Verfügung, mit denen Sie die Steuerung Ihrem Bedarf anpassen.
1.
1.4 Grundlagen 1.4 Grundlagen Wegmessgeräte und Referenzmarken An den Maschinenachsen befinden sich Wegmessgeräte, die die Positionen des Schlittens bzw. des Werkzeugs erfassen. Wenn sich eine Maschinenachse bewegt, erzeugt das dazugehörige Wegmessgerät ein elektrisches Signal, aus dem die Steuerung die genaue Ist-Position der Maschinenachse errechnet. XMP Bei einer Stromunterbrechung geht die Zuordnung zwischen der Maschinenschlitten-Position und der berechneten Ist-Position verloren.
1.4 Grundlagen Achsbezeichnungen und Koordinatensystem Koordinatensystem Die Bedeutung der Koordinaten X, Y, Z, B, C sind in der DIN 66 217 festgelegt. +Y Die Koordinatenangaben der Hauptachsen X, Y und Z beziehen sich auf den Werkstück-Nullpunkt. Die Winkelangaben für die Rundachsen B und C beziehen sich auf den Nullpunkt der jeweiligen Rundachse. +X +B Auf Drehmaschinen werden C-Achs-Bewegungen durch Drehen des Werkstücks und B-Achs-Bewegungen durch Schwenken des Werkzeugs (Schwenkkopf) realisiert.
1.4 Grundlagen Absolute und inkrementale Werkstückpositionen Absolute Werkstückpositionen: Wenn sich Koordinaten einer Position auf den Werkstück-Nullpunkt beziehen, werden sie als absolute Koordinaten bezeichnet. Jede Position eines Werkstücks ist durch absolute Koordinaten eindeutig festgelegt. Inkrementale Werkstückpositionen: Inkrementale Koordinaten beziehen sich auf die zuletzt programmierte Position. Inkrementale Koordinaten geben das Maß zwischen der letzten und der darauf folgenden Position an.
1.4 Grundlagen Maßeinheiten Sie programmieren den CNC PILOT entweder „metrisch“ oder „in inch“. Für Eingaben und Anzeigen gelten die in der Tabelle aufgeführten Maßeinheiten.
1.5 Werkzeugmaße 1.5 Werkzeugmaße Der CNC PILOT benötigt für die Achspositionierung, für die Berechnung der Schneidenradiuskompensation, zur Errechnung der Schnittaufteilung bei Zyklen etc. Angaben zu den Werkzeugen. Werkzeuglängenmaße: Die programmierten und angezeigten Positionswerte beziehen sich auf den Abstand Werkzeugspitze – Werkstück-Nullpunkt. Systemintern ist aber nur die absolute Position des Werkzeugträgers (Schlittens) bekannt.
1.
Hinweise zur Bedienung HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 45
2.1 Bedienoberfläche 2.1 Bedienoberfläche Bildschirmanzeigen 1 Betriebsartenzeile: Zeigt den Status der Betriebsarten an. Die aktive Betriebsart ist dunkelgrau hinterlegt. Programmier- und Organisations-Betriebsarten: Die angewählte Betriebsart steht rechts neben dem Symbol. Zusätzliche Informationen wie angewähltes Programm, Unterbetriebsart, etc. werden unterhalb der Betriebsartensymbole angezeigt. 2 Menüleiste und Pull-down-Menüs dienen der Funktionsauswahl.
2.1 Bedienoberfläche Bedienelemente Bedienelemente des CNC PILOT: Bildschirm mit horizontalen und vertikalen Softkeys: Die Bedeutung wird oberhalb bzw. neben den Softkeys angezeigt. Zusatztaste 1: Funktion der ESC-Taste Zusatztaste 2: Funktion der INS-Taste Zusatztasten 3: PLC-Tasten Bedienfeld mit Alphatastatur mit integriertem 9er-Feld Tasten zur Betriebsartenwahl Touchpad: Zur Cursorpositionierung (Menü- oder Softkeywahl, Auswahl aus Listen, Eingabefelder auswählen, etc.
2.1 Bedienoberfläche Betriebsartenwahl Tasten zur Betriebsartenwahl Betriebsart Handsteuern Betriebsart Automatik Programmier-Betriebsarten Organisations-Betriebsarten In der Regel können Sie die Betriebsart jederzeit wechseln. In einigen Situationen ist der Betriebsartenwechsel bei geöffneter Dialogbox nicht zulässig. Schließen Sie in diesem Fall die Dialogbox, bevor Sie die Betriebsart wechseln. Bei einem Wechsel bleibt die Betriebsart in der Funktion, in der sie verlassen wurde.
2.1 Bedienoberfläche Mit Betätigung des Schaltfläche „OK” übernimmt die Steuerung eingegebene oder geänderte Daten. Alternativ betätigen Sie, unabhängig von der Cursorposition, die INS-Taste, um die Daten zu übernehmen. Die Schaltfläche „Abbruch” bzw. die ESC-Taste, verwirft Eingaben oder Änderungen. Besteht der Dialog aus mehreren Eingabefenstern, werden die Daten bereits bei Betätigung von „Seite vor/ Seite zurück“ übernommen.
2.2 Info- und Fehlersystem 2.2 Info- und Fehlersystem Das Infosystem Das Infosystem liefert Ihnen Auszüge des Benutzer-Handbuchs „auf den Bildschirm“. Die Kopfzeile benennt das angewählte Thema. In der Regel erhalten Sie Auskunft zur aktuellen Bediensituation (kontexsensitive Hilfe). Wählen Sie die Infothemen wie folgt an, wenn zu einer Bediensituation keine kontextsensitive Hilfe zur Verfügung steht: über das Inhaltsverzeichnis über den Index über Suchfunktionen Querverweise sind im Text markiert.
2.2 Info- und Fehlersystem Im Infosystem navigieren: U Per Touchpad navigieren Sie wie in WindowsSystemen üblich. Das Infothema übersteigt die Fenstergröße: U Mit den Cursortasten „Pfeil auf/ab“ und „Seite vor/ zurück“ navigieren Sie durch das angezeigte Infothema. Voraussetzung: der Cursor befindet sich im „Themenfenster“ und nicht im Fenster Inhalt/ Index. Cursor wechseln: U Softkeys drücken. Der Cursor wechselt zwischen Themenfenster und Fenster Inhalt/Index.
2.2 Info- und Fehlersystem Kontextsensitive Hilfe In der Regel erhalten Sie Auskunft zur aktuellen Bediensituation (kontexsensitive Hilfe). Wählen Sie die Infothemen wie folgt an, wenn zu einer Bediensituation keine kontextsensitive Hilfe zur Verfügung steht: über das Inhaltsverzeichnis über den Index über Suchfunktionen Direkte Fehlermeldungen Der CNC PILOT benutzt eine „direkte Fehlermeldung“, wenn eine sofortige Korrektur möglich ist. Sie bestätigen die Meldung und korrigieren den Fehler.
2.2 Info- und Fehlersystem Fehleranzeige Treten während des Systemstarts, des Betriebs oder des Programmablaufs Fehler auf, so werden sie im Datumsfeld signalisiert, in der Statuszeile angezeigt und in der Fehleranzeige gespeichert. Solange Fehlermeldungen vorliegen, ist die Datumsanzeige rot hinterlegt.
2.2 Info- und Fehlersystem Zusatzinformation zu Fehlermeldungen Betätigen Sie bei einer Fehlermeldung die Infotaste bzw. positionieren Sie in der Fehleranzeige den Cursor auf die Fehlermeldung und betätigen dann die Infotaste, um weitergehende Auskunft zu einer Fehlermeldung zu erhalten. Bedeutung der Softkeys: U Info zur nächsten Fehlermeldung. U Info zur vorhergehenden Fehlermeldung.
2.3 Datensicherung 2.3 Datensicherung Der CNC PILOT speichert NC-Programme, Betriebsmitteldaten und Parameter auf Festplatte. Da eine Beschädigung der Festplatte, zum Beispiel durch erhöhte Vibrations- oder Schockbelastungen, nicht ausgeschlossen werden kann, empfiehlt HEIDENHAIN die erstellten Programme, Betriebsmitteldaten und Parameter in regelmäßigen Abständen auf einem PC oder auf USB-Speichernmedien zu sichern.
2.4 Erklärung verwendeter Begriffe 2.4 Erklärung verwendeter Begriffe MP: Mit Maschinen-Parameter (MP) wird die Steuerung an die Maschine angepasst, werden Einstellungen vorgenommen, etc. Cursor: In Listen oder bei der Dateneingabe ist ein Listenelement, ein Eingabefeld oder ein Zeichen markiert. Diese „Markierung“ wird Cursor genannt. Cursortasten: Mit den „Pfeil-Tasten“, „Seite vor/zurück“ oder dem Touchpad bewegen Sie den Cursor.
Handsteuer- und Automatikbetrieb HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 57
3.1 Einschalten, Ausschalten, Referenzfahren 3.1 Einschalten, Ausschalten, Referenzfahren Einschalten Der CNC PILOT zeigt in der Kopfzeile die einzelnen Schritte des Systemstarts an und fordert Sie anschließend auf, eine Betriebsart zu wählen. Ob das Referenzfahren erforderlich ist, das ist von den eingesetzten Messgeräten abhängig: EnDat-Geber: Referenzfahrt ist nicht erforderlich. Abstandscodierte Geber: Die Position der Achsen ist nach kurzer Referenzfahrt ermittelt.
3.1 Einschalten, Ausschalten, Referenzfahren Die Reihenfolge, in der die Achsen Referenz fahren, ist in den MPs 203, 253, .. festgelegt. Referenz tippen für einzelne Achse „Ref > Referenz tippen“ wählen Die Dialogbox „Status Referenzpunktfahren“ informiert Sie über den aktuellen Status. Schlitten und Achse einstellen (Dialogbox „Referenz Tippen“) Solange Sie die Taste „Zyklus-Start“ drücken, wird das Referenzfahren durchgeführt. Das Loslassen der Taste unterbricht das Referenzfahren.
3.1 Einschalten, Ausschalten, Referenzfahren Ausschalten „Shutdown“ steht in den Programmier- und OrganisationsBetriebsarten zur Verfügung, wenn keine Betriebsart angewählt ist. U Softkey drücken, um den CNC PILOT auszuschalten. U Die Sicherheitsabfrage mit „OK“ bestätigen. Der CNC PILOT fordert Sie nach wenigen Sekunden auf, die Maschine auszuschalten. Das ordnungsgemäße Ausschalten wird in der Fehlerlogfile vermerkt.
3.2 Betriebsart Handsteuern 3.2 Betriebsart Handsteuern Die Betriebsart Handsteuern beinhaltet Funktionen zum Einrichten der Drehmaschine, zur Ermittlung der Werkzeugmaße sowie Funktionen zum manuellen Bearbeiten von Werkstücken. Arbeitsmöglichkeiten: Handbetrieb: Mit den „Maschinentasten“ und dem Handrad steuern Sie die Spindeln und verfahren die Achsen, um das Werkstück zu bearbeiten.
3.2 Betriebsart Handsteuern Maschinendaten eingeben Vorschub einstellen In der Menügruppe „F“ definieren Sie einen Umdrehungs- oder Minutenvorschub. Umdrehungsvorschub einstellen: U U „F > Umdrehungsvorschub“ wählen Vorschub in „mm/U“ (bzw. „inch/U“) eingeben Minutenvorschub einstellen: U U „F > Minutenvorschub“ wählen Vorschub in „mm/min“ (bzw.
3.2 Betriebsart Handsteuern Werkzeug einwechseln U „T“ wählen; Revolverposition eingeben, oder U nächste Revolverposition, oder U vorherige Revolverposition, oder Funktionen des Werkzeugwechsels: Werkzeug einschwenken „Neue“ Werkzeugmaße verrechnen „Neue“ Istwerte in der Positionsanzeige anzeigen M-Befehle im Handsteuern In der Menügruppe „M“ definieren Sie entweder direkt die auszuführenden M-Funktionen oder Sie wählen die gewünschte Funktion anhand des Menüs aus.
3.2 Betriebsart Handsteuern Manuelle Drehbearbeitung In der Menügruppe „manual“ sind G-Funktionen, einfaches Längsund Plandrehen und vom Maschinenhersteller vorbereitete ManualNC-Programme zusammengefasst. Einfaches Längs- und Plandrehen: U U U „manual > Dauervorschub“ wählen Vorschubrichtung wählen (Dialogbox „Dauervorschub“) Den Vorschub mit den Zyklus-Tasten steuern Bei „Dauerbetrieb“ muss ein Umdrehungsvorschub definiert sein.
3.2 Betriebsart Handsteuern Handrad U Handrad einer Hauptachse oder C-Achse zuordnen (Dialogbox „Handrad-Achsen“). U Vorschub bzw. Drehwinkel pro Handradinkrement vorgeben (Dialogbox „Handrad-Achsen“). U Handrad-Zuordnung aufheben: Softkey „Handrad“ bei geöffneter Dialogbox betätigen. Sie sehen die Zuordnung des Handrades und die HandradÜbersetzung in der Maschinenanzeige (der Achsbuchstabe und die Nachkommastelle der Handrad-Übersetzung sind markiert).
3.2 Betriebsart Handsteuern Schlitten- und Spindelwechseltaste Bei Drehmaschinen mit mehreren Schlitten beziehen sich folgende Tasten, Funktionen und Anzeigen auf den angewählten Schlitten: Handrichtungstasten Einrichtefunktionen (Beispiele: Werkstück-Nullpunkt setzen, Werkzeug-Wechselpunkt setzen, etc.
3.3 Werkzeug- und Spannmitteltabelle 3.3 Werkzeug- und Spannmitteltabelle Die Werkzeugliste (Revolvertabelle) stellt die aktuelle Bestückung der Werkzeugträger dar. Beim „Einrichten der Werkzeugliste“ tragen Sie die Identnummern der Werkzeuge ein. Sie können die Einträge des Abschnitts REVOLVER aus dem NCProgramm zum Einrichten der Werkzeugliste heranziehen. Die Funktionen „Liste vergleichen, Liste übernehmen“ beziehen sich auf das zuletzt im Automatik-Betrieb übersetzte NC-Programm.
3.3 Werkzeug- und Spannmitteltabelle Werkzeugliste einrichten In „Werkzeugliste einrichten“ deklarieren Sie die Werkzeugliste unabhängig von den Daten eines NC-Programms.
3.3 Werkzeug- und Spannmitteltabelle Werkzeug löschen „Einrichten > Werkzeugliste > Liste einrichten“ wählen Werkzeugplatz auswählen Softkey oder DEL-Taste drücken: das Werkzeug wird gelöscht Werkzeugplatz tauschen „Einrichten > Werkzeugliste > Liste einrichten“ wählen Werkzeugplatz auswählen Löscht das Werkzeug und speichert es in der „Identnummer-Zwischenablage“ Neuen Werkzeugplatz auswählen Das Werkzeug aus der „IdentnummerZwischenablage“ übernehmen.
3.3 Werkzeug- und Spannmitteltabelle Werkzeugliste mit NC-Programm vergleichen Der CNC PILOT vergleicht die aktuelle Werkzeugliste mit den Einträgen des zuletzt im Automatik-Betrieb übersetzten NCProgramms. Die Einträge des Abschnitts REVOLVER gelten als SollWerkzeuge. Der CNC PILOT stellt folgende Werkzeuge markiert dar: Istwerkzeug ungleich Sollwerkzeug Istwerkzeug: nicht belegt; Sollwerkzeug: belegt Werkzeugplätze, die laut NC-Programm nicht belegt sind, sind nicht anwählbar.
3.3 Werkzeug- und Spannmitteltabelle Werkzeugliste aus NC-Programm übernehmen Der CNC PILOT übernimmt die „neue Werkzeugbelegung“ aus dem Abschnitt REVOLVER (Bezug: das zuletzt im Automatik-Betrieb übersetzte NC-Programm). Abhängig von der bisherigen Bestückung des Werkzeugträgers können folgende Situationen auftreten: Werkzeug wird nicht verwendet: Der CNC PILOT trägt die „neuen Werkzeuge“ in die Werkzeugliste ein.
3.3 Werkzeug- und Spannmitteltabelle Standzeitverwaltung In der Standzeitverwaltung legen Sie die Austauschkette fest und deklarieren das Werkzeug „einsatzbereit“. Die Standzeit/Stückzahl wird in der Werkzeug-Datenbank festgelegt. Die Werkzeugliste beinhaltet außer Identnummern und Werkzeugbezeichnungen die Daten der WerkzeugStandzeitverwaltung: Status: die noch verfügbare Standzeit/Stückzahl Einsatzbereitschaft: Ist die Standzeit/Stückzahl abgelaufen, gilt das Werkzeug als „nicht einsatzbereit“.
3.3 Werkzeug- und Spannmitteltabelle Standzeit-Parameter eintragen „Einrichten > Werkzeugliste > Standzeitverwaltung“ wählen Der CNC PILOT zeigt die eingetragenen Werkzeuge an Werkzeugplatz auswählen ENTER betätigen: der CNC PILOT öffnet die Dialogbox „Standzeitverwaltung“ Das Austausch-Werkzeug und die weiteren Standzeit-Parameter eintragen. Schaltfeld „Neue Schneide“ betätigen: Der CNC PILOT übernimmt die Standzeit/Stückzahl aus der Datenbank und deklariert das Werkzeug als einsatzbereit.
3.3 Werkzeug- und Spannmitteltabelle Spannmitteltabelle einrichten Die Spannmitteltabelle wird von der „mitlaufenden Grafik“ ausgewertet. Mit „Seite vor/zurück“ schalten Sie zu der Spannmittelbelegung weiterer Spindeln. Parameter „Spindel x“ (Hauptspindel, Spindel 1, ..
3.4 Einrichtefunktionen 3.4 Einrichtefunktionen Werkzeug-Wechselpunkt setzen Beim G14 fährt der Schlitten auf den Werkzeug-Wechselpunkt. Dieser Punkt sollte so weit vom Werkstück entfernt sein, dass der Revolver auf jede Position schwenken kann. Der Werkzeug-Wechselpunkt wird als Abstand Maschinen-Nullpunkt – Werkzeugträger-Bezugspunkt eingegeben und angezeigt. Da diese Werte nicht angezeigt werden, ist es empfehlenswert, den WerkzeugWechselpunkt zu „teach-in“.
3.4 Einrichtefunktionen Werkstück-Nullpunkt verschieben Die „Verschiebung“ bezieht sich auf den MaschinenNullpunkt. Sie können den Werkstück-Nullpunkt für alle Hauptachsen verschieben. Der Werkstück-Nullpunkt ist ein Einrichte-Parameter. Werkstück-Nullpunkt festlegen Bei mehreren Schlitten: Schlitten festlegen Werkzeug einschwenken „Einrichten > Nullpunkt verschieben“ wählen Die Dialogbox „Nullpunkt verschieben“ zeigt den gültigen WerkstückNullpunkt an.
3.4 Einrichtefunktionen Schutzzone festlegen Schutzzonen-Parameter: gelten für die „Schutzzonenkontrolle“, nicht als Software-Endschalter beziehen sich auf den Maschinen-Nullpunkt X-Werte sind Radiusmaße 99999/–99999 bedeutet: keine Überwachung dieser Schutzzonenseite Die Schutzzonen-Parameter werden in den MP 1116, 1156, .. verwaltet. Schutzzone festlegen Beliebiges Werkzeug einwechseln (nicht T0). „Einrichten > Schutzzonen“ wählen Schutzzonen-Parameter pro Achse teach-in Eingabefeld anwählen.
3.4 Einrichtefunktionen Maschinenmaße einrichten Die Funktion berücksichtigt die Maschinenmaße 1..9 und pro Maß die „konfigurierten Achsen“. Maschinenmaße können Sie im NCProgramm verwenden. Maschinenmaße werden in MP 7 verwaltet. Maschinenmaße beziehen sich auf den MaschinenNullpunkt. Maschinenmaße festlegen „Einrichten > Maschinenmaße“ wählen „Maschinenmaßnummer“ eingeben Einzelnes Maschinenmaß teach-in Eingabefeld anwählen. Achse auf „Position“ fahren.
3.4 Einrichtefunktionen Werkzeug messen Die Art des Werkzeugmessens legen Sie in MP 6 fest: 0: Ankratzen 1: Messen mit Messtaster 2: Messen mit Messoptik Abhängig von dem Messverfahren fahren Sie eine bestimmte, dem System bekannte Position im Arbeitsraum an. Der CNC PILOT errechnet daraus die Einstellmaße des Werkzeugs. Eingaben der Dialogbox „Messwert eingeben“ beziehen sich auf den Werkstück-Nullpunkt. Die Korrekturwerte des Werkzeugs werden gelöscht.
3.4 Einrichtefunktionen Werkzeuge mit Messoptik messen Eingabefeld „X/Z“ anwählen. Werkzeugspitze in X-/Z-Richtung mit dem Fadenkreuz zur Deckung bringen. Wert übernehmen (oder Z-Position) Werkzeugmaße eingeben Werkzeugkorrektur ermitteln Werkzeug einschwenken „Einrichten > Wkz-Einrichten > Wkz-Korrekturen“ wählen Handrad der X-Achse zuordnen und Werkzeug um den Korrekturwert verfahren Handrad der Z-Achse zuordnen und Werkzeug um den Korrekturwert verfahren Der CNC PILOT übernimmt die Korrekturwerte.
3.5 Automatikbetrieb 3.5 Automatikbetrieb Übersicht der Softkeys im Automatikbetrieb Im Automatikbetrieb werden die Daten je nach Einstellung des Steuerungs-Parameters 1 metrisch oder in inch eingegeben und angezeigt. Die Einstellung im „Programmkopf“ des NC-Programms ist maßgebend für die Ausführung des Programms, sie hat keinen Einfluss auf die Bedienung und Anzeige.
3.5 Automatikbetrieb Programmanwahl Der CNC PILOT übersetzt das NC-Programm, bevor Sie es mit ZyklusStart aktivieren können. „#-Variablen“ werden während des Übersetzungsvorgangs eingegeben. „Wiederstart“ verhindert, „Neustart“ erzwingt eine erneute Übersetzung. Entspricht die „Revolvertabelle“ des NC-Programms nicht der aktuell gültigen Tabelle, erfolgt eine Warnung.
3.5 Automatikbetrieb Neustart „Prog > Neustart“ wählen Das NC-Programm wird geladen und übersetzt. (Anwendung: Start eines NC-Programms mit #-Variablen.) Aus DIN PLUS „Prog > aus DIN PLUS“ wählen Das in DIN PLUS angewählte NC-Programm wird geladen und übersetzt.
3.5 Automatikbetrieb Startsatzsuche Bei der Startsatzsuche berücksichtigt der CNC PILOT die Technologiebefehle ab Programmanfang, führt aber keinen Werkzeugwechsel durch. führt der CNC PILOT keinen Verfahrweg aus. Kollisionsgefahr Beinhaltet der Startsatz einen T-Befehl, beginnt der CNC PILOT mit dem Schwenken des Revolvers. Der erste Verfahrbefehl erfolgt ab der aktuellen Werkzeugposition.
3.5 Automatikbetrieb Programmablauf beeinflussen Ausblendebene NC-Sätze mit Ausblendebene werden bei aktiver Ausblendebene nicht ausgeführt. Das Anzeigefeld „Ausblendebenen“ markiert die von der „Satzausführung“ erkannten (aktiven) Ausblendebenen. Beim Ein-/Ausschalten von Ausblendebenen reagiert der CNC PILOT nach ca. 10 Sätzen (Grund: Vorlauf bei der Ausführung von NC-Sätzen). Ausblendebene aktivieren/deaktivieren: „Ablauf > Ausblendebene“ wählen Ausblendebene aktivieren „Ebenen Nr.
3.5 Automatikbetrieb V-Variablen Mit V-Variablen arbeiten: Die Dialogbox „V-Variablen“ dient der Anzeige und der Eingabe der Variablen. V-Variablen werden am Anfang des NC-Programms definiert. Die Bedeutung wird im NC-Programm festgelegt. V-Variable prüfen oder eingeben: „Ablauf > V-Variablen“ wählen Der CNC PILOT zeigt die im NC-Programm definierten Variablen an.
3.5 Automatikbetrieb Vorschubüberlagerung F% Mit der Vorschubüberlagerung verändern Sie den programmierten Vorschub (Bereich von 0 % .. 150 %). Die Maschinenanzeige zeigt die aktuelle Vorschubüberlagerung an. Vorschubüberlagerung einstellen Gewünschte Überlagerung per Override-Drehknopf (im MaschinenBedienfeld) einstellen Drehzahlüberlagerung Mit der Drehzahlüberlagerung verändern Sie die programmierte Drehzahl (Bereich von 50 % .. 150 %). Die Maschinenanzeige zeigt die aktuelle Drehzahlüberlagerung an.
3.5 Automatikbetrieb Additive Korrekturen U „Korr > additive Korrekturen“ wählen U Nummer der Korrektur eingeben (901..916). Der CNC PILOT zeigt die gültigen Korrekturwerte an. U Korrekturwerte eingeben U Der CNC PILOT addiert die eingegebenen Korrekturwerte zu den bisherigen Werten. Additive Korrekturen: werden mit „G149 ..
3.5 Automatikbetrieb Inspektionsbetrieb Für den Inspektionsbetrieb unterbrechen Sie den Programmablauf, prüfen bzw. korrigieren das „aktive Werkzeug“, oder wechseln die Schneide. Das NC-Programm setzen Sie an dem Unterbrechungspunkt fort. Wenn Sie das Werkzeug „freifahren“, speichert der CNC PILOT die ersten fünf Verfahrbewegungen. Dabei entspricht jede Richtungsänderung einem Verfahrweg.
3.5 Automatikbetrieb 2. Inspektionsbetrieb – Schneide überprüfen Schneide überprüfen, gegebenenfalls wechseln. Den Inspektionsvorgang abschließen. Der CNC PILOT lädt das Rückfahr-Programm („_SERVICE“). Die Dialogbox „Wkz-Korrektur“ wird geöffnet, tragen Sie die Werkzeugkorrektur ein Wählen Sie bei einer neuen Schneide den Korrekturwert so, dass das Werkzeug bei der Rückfahrt vor dem Unterbechungspunkt steht. Gegebenenfalls die Spindel aktivieren. 3.
3.5 Automatikbetrieb 3.1 Werkzeug zurückfahren und „durchstarten“ Das Rückfahrprogramm starten. Die Dialogbox „Durchstarten beim Wiederanfahren ?“ wird geöffnet. „1“ (=ja) eingeben Anfahren auf UP: Die Dialogbox „Anfahren auf Unterbrechungspunkt (UP)“ wird geöffnet. „0“ (=auf UP) eingeben Das Rückfahrprogramm fährt das Werkzeug auf den Unterbrechungspunkt und setzt den Programmablauf ohne Halt fort.
3.5 Automatikbetrieb 3.2 Werkzeug zurückfahren und anhalten Das Rückfahrprogramm starten. Die Dialogbox „Durchstarten beim Wiederanfahren ?“ wird geöffnet – „0“(=nein) eingeben Anfahren auf UP: Die Dialogbox „Anfahren auf Unterbrechungspunkt (UP)“ wird geöffnet – „0“ (=auf UP) eingeben Das Rückfahrprogramm fährt das Werkzeug auf den Unterbrechungspunkt und hält an.
3.5 Automatikbetrieb Hält das NC-Programm vor dem Unterbrechungspunkt an, ist die „Entfernung zum Unterbrechungspunkt“ für den Startpunkt maßgebend: Ist der eingegebene Abstand größer als der Abstand Satzanfang – Unterbrechungspunkt, startet der CNC PILOT ab Satzanfang des unterbrochenen NC-Satzes. Ist der eingegebene Abstand kleiner als der Abstand Satzanfang – Unterbrechungspunkt, berücksichtigt der CNC PILOT den Abstand.
3.5 Automatikbetrieb Grafische Anzeige Die „Automatik-Grafik“ stellt programmierte Roh- und Fertigteile dar und zeigt die Verfahrwege an. Damit kontrollieren Sie den Fertigungsablauf an nicht einsehbaren Stellen, verschaffen sich einen Überblick über den Fertigungszustand, etc. Alle Bearbeitungen, auch Fräsbearbeitungen, werden im „Drehfenster“ (XZ-Ansicht) dargestellt. U Grafik aktivieren. War die Grafik bereits aktiv, wird die Darstellung dem aktuellen Bearbeitungszustand angepasst.
3.5 Automatikbetrieb Vergrößern, Verkleinern, Bildausschnitt einstellen Lupen-Einstellung per Tastatur: U „Lupe“ aktivieren. Ein „rotes Rechteck“ kennzeichnet den neuen Bildausschnitt. U Bildausschnitt einstellen: Vergrößern: „Seite vor“ Verkleinern: „Seite zurück“ Verschieben: Cursortasten U Lupe verlassen.
3.5 Automatikbetrieb Status Postprozessmessen Beim Postprozessmessen werden die Werkstücke außerhalb der Drehmaschine gemessen und die „Ergebnisse“ zum CNC PILOT übertragen. Die Dialogbox „PPM Info“ gibt Auskunft über den Status der Messwerte, zeigt die übermittelten „Ergebnisse“ an und ermöglicht eine Initialisierung der Kommunikation mit der Messeinrichtung.
3.6 Maschinenanzeige 3.6 Maschinenanzeige Anzeige umschalten Die Maschinenanzeige des CNC PILOT ist konfigurierbar. Sie können pro Schlitten bis zu 6 Anzeigen für Handsteuern und Automatikbetrieb konfigurieren (ab Steuerungs-Parameter 301). Anzeige umschalten U Auf die „nächste konfigurierte Anzeige“ umschalten. U Zur Anzeige des nächsten Schlittens umschalten. U Zur Anzeige der nächsten Spindel umschalten.
3.
3.
3.7 Belastungsüberwachung 3.7 Belastungsüberwachung Bei der Fertigung unter Belastungsüberwachung vergleicht der CNC PILOT die Drehmomente bzw. die „Arbeit“ der Antriebe mit Werten einer „Referenzaufnahme“. Bei Überschreitung des „Drehmoment-Grenzwert 1“ oder „ArbeitGrenzwert“ wird das Werkzeug als „verbraucht“ gekennzeichnet. Bei Überschreitung des „Drehmoment-Grenzwert 2“ geht der CNC PILOT von einem Werkzeugbruch aus und stoppt die Bearbeitung (VorschubStopp).
3.7 Belastungsüberwachung Arbeiten mit der Belastungsüberwachung Bei Einsatz der Belastungsüberwachung sollte ein verbrauchtes Werkzeug ein deutlich höheres Drehmoment erfordern, als ein Unverbrauchtes. Daraus folgt, dass Antriebe überwacht werden sollten, die einer deutlichen Belastung unterliegen. Das ist in der Regel die Hauptspindel. Zerspanungen mit kleinen Schnitttiefen lassen sich aufgrund der geringen Drehmomentänderung nur bedingt überwachen.
3.7 Belastungsüberwachung Referenzbearbeitung Die Referenzbearbeitung (Sollwertaufnahme) ermittelt das maximale Drehmoment und die Arbeit jeder Überwachungszone. Diese Werte gelten als Bezugswerte. Der CNC PILOT führt eine Referenzbearbeitung durch, wenn: keine „Überwachungs-Parameter“ vorliegen. Sie in der Dialogbox „Referenzbearbeitung“ (nach der „Programmanwahl“) „ja“ wählen.
3.7 Belastungsüberwachung Produktion unter Belastungsüberwachung Maßgebend, ob die „Produktion unter Belastungsüberwachung“ erfolgt, ist die Einstellung im NC-Programm (G996). Drehmomente und Grenzwerte anzeigen: U „Anz(eige) > Belastungsüberwachung > Anzeige“ wählen Untermenü „Belastungsüberwachung > Anzeige“: Menüpunkt „Kurven“ In „Kurve 1..4“ ordnen Sie den Eingabefeldern die Antriebe zu.
3.7 Belastungsüberwachung Editieren der Überwachungs-Parameter Die Dialogbox „Belastungsparameter anzeigen und einstellen“ stellt die Parameter eines Aggregates einer Überwachungszone zur Editierung bereit. Die Balkengrafik stellt alle Aggregate der Überwachungszone dar (breiter Balken: Leistungswerte; schmaler Balken: Arbeitswerte). Das angewählte Aggregat ist farbig markiert. Sie tragen die Überwachungszone ein und wählen das Aggregat aus.
3.7 Belastungsüberwachung Untermenü „Analyzer (Dateianzeige)“: Setze Cursor: Positionieren Sie den Cursor mit „Pfeil links/rechts“ oder auf Dateianfang nächster Zonenanfang Maximum in der Zone Anzeige: Wählen Sie in der Dialogbox „Datei Anzeige“ das Aggregat aus. Einstellungen – Zoom: Stellen Sie das „Anzeigeraster“ ein. (Kleine Werte erhöhen die Genauigkeit der Anzeige und verkleinern die Schrittweite des Cursors.
3.7 Belastungsüberwachung Steuerungs-Parameter 8 „Belastungsüberwachung Einstellungen“ Faktor Drehmoment-Grenzwert 1, 2 Faktor Arbeit-Grenzwert Grenzwert = Bezugswert * Faktor Grenzwert Minimales Drehmoment [% vom Nenndrehmoment]: Bezugswerte unterhalb dieses Wertes werden auf das „minimale Drehmoment“ angehoben. Damit werden Grenzwertüberschreitungen aufgrund von kleinen DrehmomentSchwankungen verhindert.
DIN-Programmierung HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 107
4.1 DIN-Programmierung 4.1 DIN-Programmierung Einführung Der CNC PILOT unterstützt die „herkömmliche DINProgrammierung“ und die „DIN PLUS-Programmierung“. Herkömmliche DIN-Programmierung: Sie programmieren die Werkstückbearbeitung mit Linear- und Zirkularbewegungen und einfachen Drehzyklen. Für die herkömmliche DIN-Programmierung ist die „einfache Werkzeugbeschreibung“ ausreichend. DIN PLUS-Programmierung: Die geometrische Beschreibung des Werkstücks und die Bearbeitung sind getrennt.
4.1 DIN-Programmierung DIN PLUS Bildschirm Bildschirmaufbau: 1 2 3 4 5 Menüleiste NC-Programmleiste mit den Namen der geladenen NCProgramme. Das angewählte Programm ist markiert. Voll-, Doppel- oder Dreifach-Editierfenster. Das angewählte Fenster ist markiert. Konturanzeige oder Maschinenanzeige Softkeys Paralleleditierung: Sie können bis zu acht NC-Programme/NCUnterprogramme parallel bearbeiten. Der CNC PILOT stellt NCProgramme wahlweise in einem Voll-, Doppel- oder Dreifachfenster dar.
4.1 DIN-Programmierung Linear- und Rundachsen Hauptachsen: Koordinatenangaben der X-, Y- und Z-Achse beziehen sich auf den Werkstück-Nullpunkt.
4.1 DIN-Programmierung Maßeinheiten NC-Programme schreiben Sie „metrisch“ oder „in inch“. Die Maßeinheit wird im Feld „Einheit“definiert (siehe “Abschnitt PROGRAMMKOPF” auf Seite 136). Ist die Maßeinheit einmal festgelegt, kann sie nicht mehr geändert werden.
4.1 DIN-Programmierung Beispiele Erlaubte Kombination: N10 G1 X100 Z2 M8 Nicht erlaubte Kombination: N10 G1 X100 Z2 G2 X100 Z2 R30 – mehrfach gleiche Adressbuchstaben oder N10 M3 M4 – gegensätzliche Funktionalität NC-Adressparameter Die Adressparameter bestehen aus 1 oder 2 Buchstaben, gefolgt von einem Wert einem mathematischen Ausdruck einem „?“ (vereinfachte Geometrie-Programmierung VGP) einem „i“ als Kennung für inkrementale Adressparameter (Beispiele: Xi..., Ci..., XKi..., YKi..., etc.
4.2 Hinweise zur Programmierung 4.2 Hinweise zur Programmierung Konfigurierung des DIN-Editors Folgende Eigenschaften des DIN-Editors sind im Hauptmenü konfigurierbar: Bedienbild (Hilfebild) neben der Dialogbox anzeigen/nicht anzeigen Anzahl Editierfenster Schriftgröße Diese Einstellungen sichern und laden Sie. Hilfebild: U U „Konfig > Bedienbild“ wählen. Der Editor öffnet die Dialogbox „Konfiguration des Bedienbildes“.
4.2 Hinweise zur Programmierung Parallel-Editierung Der CNC PILOT bearbeitet bis zu acht NC-Programme/NCUnterprogramme parallel und stellt bis zu drei Editierfenster bereit.
4.2 Hinweise zur Programmierung NC-Sätze anlegen, ändern und löschen NC-Satz anlegen: Das Einfügen neuer NC-Sätze ist von dem Programmabschnitt abhängig. Programmkopf: U Dialogbox „Programmkopf Editierung“ schließen: Der CNC PILOT legt die Sätze des Programmkopfes automatisch an (Kennung: „#..“). Programmabschnitte REVOLVER und SPANNMITTEL: U INS-Taste drücken: Der CNC PILOT eröffnet den Dialog für ein neues Werkzeug bzw. Spannmittel. U Nach Abschluss des Dialogs wird der neue Satz eingefügt.
4.2 Hinweise zur Programmierung NC-Element ändern: U Cursor auf ein Element des NC-Satzes (NCSatznummer, G- oder M-Befehl, Adressparameter etc.) bzw. auf die Abschnittkennung positionieren U ENTER drücken oder Doppelklick mit der linken Maustaste. Der CNC PILOT aktiviert eine Dialogbox, in der die Satznummer, die G-/M-Nummer oder die Adressparameter der Funktion zur Editierung angeboten werden. Bei Abschnittkennungen können Sie die zugehörigen Parameter ändern (Beispiel: Nummer des Revolvers).
4.2 Hinweise zur Programmierung Geführte oder freie Editierung Bei der geführten Editierung wählen Sie NC-Funktionen anhand der Menüs aus und editieren die Adressparameter in Dialogboxen. Bei der freien Editierung geben Sie alle Elemente des NC-Satzes ein. Die maximale Satzlänge beträgt bei der „freien Editierung“ 128 Zeichen pro Zeile. Anwahl der „freien“ Editierung: U U „Satz > Neu: freie Eingabe“ im Hauptmenü wählen.
4.2 Hinweise zur Programmierung Konturprogrammierung Die Beschreibung der Roh- und Fertigteilkontur ist die Voraussetzung für die „Konturnachführung“ und die Nutzung konturbezogener Drehzyklen. Bei der Fräs- und Bohrbearbeitung ist die Konturbeschreibung Voraussetzung für die Nutzung der Bearbeitungszyklen. Konturen für die Drehbearbeitung: Beschreiben Sie die Kontur in „einem Zug“. Die Beschreibungsrichtung ist unabhängig von der Bearbeitungsrichtung.
4.2 Hinweise zur Programmierung Mehrere Konturen in einem NC-Programm Der CNC PILOT unterstützt bis zu vier Konturen (Roh- und Fertigteile) pro NC-Programm. Die Abschnittkennung KONTUR leitet die Beschreibung ein. Parameter zur Nullpunkt-Verschiebung und zum Koordinatensystem definieren die Lage der Kontur im Arbeitsraum. Ein G99 im Bearbeitungsteil ordnet die Bearbeitung einer Kontur zu.
4.2 Hinweise zur Programmierung G-Funktionsliste Wenn die G-Nummer nicht bekannt ist, unterstützt Sie der DIN-Editor mit der G-Funktionsliste. U „G“ im Geometrie- oder Bearbeitungsmenü wählen. Der Editor öffnet die „G-Funktionsliste“. U Cursor auf die gewünschte G-Funktion stellen U mit ENTER die G-Nummer übernehmen Adressparameter Koordinaten programmieren Sie absolut oder inkremental.
4.2 Hinweise zur Programmierung Werkzeugprogrammierung Die Bezeichnung der Werkzeugplätze wird vom Maschinen-Hersteller festgelegt. Dabei erhält jede Werkzeugaufnahme eine eindeutige TNummer. In dem „T-Befehl“ (Abschnitt: BEARBEITUNG) programmieren Sie die Werkzeugaufnahme und damit die Schwenkposition des Werkzeugträgers. Die Zuordnung der Werkzeuge zur Schwenkposition kennt der CNC PILOT aus dem Abschnitt REVOLVER bzw. aus der „Werkzeugliste“, wenn die T-Nummer im Abschnitt REVOLVER nicht definiert ist.
4.2 Hinweise zur Programmierung Unterprogramme, Expertenprogramme Unterprogramme werden für die Konturprogrammierung oder Programmierung der Bearbeitung eingesetzt. Übergabeparameter stehen im Unterprogramm als Variable zur Verfügung. Sie können die Bezeichnung der Übergabeparameter festlegen (siehe “Abschnitt UNTERPROGRAMM” auf Seite 145). Innerhalb des Unterprogramms stehen die lokalen Variablen #256 bis #285 für interne Berechnungen zur Verfügung. Unterprogramme werden bis zu 6-mal geschachtelt.
4.
4.3 Der DIN PLUS Editor 4.
4.3 Der DIN PLUS Editor Übersicht „Geometriemenü“ Das Untermenü Geometrie beinhaltet G-Funktionen und „Anweisungen“ der Abschnitte ROHTEIL und FERTIGTEIL. Mit den Menüpunkten „G“, „Gerade“ und „Kreis“ wählen Konturgrundelemente aus: Ist die G-Nummer bekannt, rufen Sie „G“ auf und geben die Nummer der G-Funktion ein. Ist die G-Nummer nicht bekannt, wählen Sie die „Gerade“ oder den gewünschten „Kreis(bogen)“ aus.
4.3 Der DIN PLUS Editor Übersicht „Bearbeitungsmenü“ Das Untermenü Bearbeitung beinhaltet G-, M-, T-, S- und FFunktionen sowie weitere „Anweisungen“ für den Abschnitt BEARBEITUNG. Auswahl der G- und M-Funktionen: Ist die G- oder M-Nummer bekannt, rufen Sie „G“ bzw. „M“ auf und geben anschließend die Nummer der Funktion ein. Ist die G- oder M-Nummer nicht bekannt, wählen Sie die gewünschte Funktion aus der Menügruppe „G-Menü“ bzw. „MMenü“ aus.
NC-Programme beinhalten Anweisungen und Informationen, die auf Ihre spezielle Drehmaschine und auf Ihre Organisation abgestimmt sind. Diese Daten können Sie in einer „Startvorlage“ zusammenfassen und immer wieder nutzen (siehe Programmbeispiel). Ein solches „Musterprogramm“ erleichtert das Schreiben eines neuen Programms und hilft bei der Standardisierung der NC-Programme. Wenn Sie nicht die Startvorlage verwenden, legt der CNC PILOT ein neues NC-Programm mit den Standard-ProgrammabschnittsKennungen an.
4.3 Der DIN PLUS Editor NC-Programmverwaltung NC-Programm laden: NC-Programm in das nächste freie Fenster laden: U „Prog > Laden > Hauptprogramm“ (oder „.. > Unterprogramm“) wählen. Der CNC PILOT zeigt die Dateien an. U NC-Programm oder Unterprogramm auswählen und laden NC-Programm in ausgewähltes Fenster laden: U U U Freies Editierfenster auswählen und aktivieren „Prog > Laden > Hauptprogramm“ (oder „.. > Unterprogramm“) wählen. Der CNC PILOT zeigt die Dateien an.
4.3 Der DIN PLUS Editor Grafikfenster Während der Editierung zeigt der CNC PILOT programmierte Konturen in maximal zwei Grafikfenstern an.
4.3 Der DIN PLUS Editor Rohteilprogrammierung Rohteile beschreiben Sie wie folgt: Standard-Rohteil (Zylinder, Hohlzylinder): U U „Geo > Rohteil > Futterteil/Stange G20“ im Hauptmenü wählen. Der CNC PILOT legt einen NC-Satz im Abschnitt ROHTEIL an schaltet zum Untermenü „Geometrie“ aktiviert die Dialogbox „Futterteil Zylinder/Rohr G20“ Gussteil als Rohteil (die Rohteilkontur basiert auf die Fertigteilkontur): U U „Geo > Rohteil > Gußteil G21“ im Hauptmenü wählen.
4.3 Der DIN PLUS Editor „Anweisungen“ programmieren „Anweisungen“ des Geometriemenüs Die Menügruppe „Anweisungen“ beinhaltet: DIN PLUS-Worte: U U „Anweis > DIN PLUS-Worte“ wählen. Der Editor öffnet die Auswahlbox. Gewünschte Anweisung zur Programmstrukturierung oder den Ein/Ausgabebefehl auswählen. Variable: U U „Anweis > Variablen“ wählen. Der Editor öffnet die Eingabezeile. Variablenausdruck oder mathematischen Ausdruck eingeben.
4.3 Der DIN PLUS Editor DIN PLUS-Worte: U U „Anweis > DIN PLUS-Worte“ wählen. Der Editor öffnet die Auswahlbox. Gewünschte Abschnittkennung, Anweisung zur Programmstrukturierung oder den Ein-/Ausgabebefehl auswählen. Variable: U U „Anweis > Variablen“ wählen. Der Editor öffnet die Eingabezeile. Variablenausdruck oder mathematischen Ausdruck eingeben. Ausblendebene: U U „Anweis > / Ausblend“ wählen. Der Editor öffnet die Dialogbox „Ausblendebene“. Ausblendebene [1..9] eingeben.
4.3 Der DIN PLUS Editor Blockmenü NC-Blöcke (mehrere aufeinander folgende NC-Sätze) können Sie löschen, verschieben, kopieren oder zwischen NC-Programmen austauschen. Einen NC-Block definieren Sie durch „markieren“ des Blockanfangs und -endes. Danach wählen Sie die „Behandlung“ des Blocks aus. Um Blöcke zwischen NC-Programmen auszutauschen, speichern Sie den Block in der „Zwischenablage“. Anschließend lesen Sie den Block aus der Zwischenablage ein.
4.3 Der DIN PLUS Editor Block kopieren: U U Cursor auf die Zielposition positionieren „Bearbeiten > Kopieren und einfügen“ wählen. Der „markierte“ Block wird an der Zielposition eingefügt (kopiert). Menüpunkt „Aufheben“: U „Aufheben“ wählen. Der Editor hebt alle Markierungen auf. Menüpunkt „Kontur einfügen“: U „Kontur einfügen“ wählen. Der Editor fügt die zuletzt in der Simulation erzeugte Roh- und Fertigteilkontur unterhalb der Cursorposition ein.
Ein neu angelegtes DIN-Programm beinhaltet bereits Abschnittkennungen. Je nach Aufgabenstellung fügen Sie weitere hinzu oder löschen eingetragene Kennungen. Ein DIN-Programm muss mindestens die Kennungen BEARBEITUNG und ENDE beinhalten. Weitere Programmabschnitt-Kennungen wählen Sie unter dem Menüpunkt „PAb“ (Programmm-Abschnittskennung) im Hauptmenü, in der Menügruppe „Anweis“ oder in der Auswahlbox „DIN PLUS Worte“ aus. Der CNC PILOT trägt die Abschnittkennung an der richtigen Position ein.
4.4 Programmabschnitt-Kennung Abschnitt PROGRAMMKOPF Anweisungen und Informationen des PROGRAMMKOPF: Schlitten: Das NC-Programm wird nur auf angegebene Schlitten ausgeführt.
4.4 Programmabschnitt-Kennung Abschnitt REVOLVER Der Programmabschnitt REVOLVER x (x: 1..6) definiert die Belegung des Werkzeugträgers x. Für jeden belegten Revolverplatz wird die Werkzeug-Identnummer eingetragen, wenn das Werkzeug in der Datenbank beschrieben ist. die Werkzeugbeschreibung direkt eingetragen, wenn es sich um ein „temporäres Werkzeug“ handelt. „Temporäre Werkzeuge“ werden nicht in die Datenbank übernommen.
4.4 Programmabschnitt-Kennung „Einfache“ Werkzeugbeschreibung: Die Werkzeuge sind nur für einfache Verfahrwege und Drehzyklen geeignet (G0...G3, G12, G13; G81...G88). Es erfolgt keine Konturnachführung. Die Schneidenradiuskompensation wird durchgeführt. Einfach-Werkzeuge werden nicht in die Datenbank aufgenommen. Wenn Sie REVOLVER nicht programmieren, werden die in der „Werkzeugliste“ eingetragenen Werkzeuge verwendet. Die Namen „_SIM...“ und „_AUTO...
4.4 Programmabschnitt-Kennung Werkzeuge eintragen oder ändern: U „Vorsp(ann) > Revolverbelegung“ wählen. Der Editor stellt den Cursor in den Abschnitt REVOLVER. Werkzeug eintragen: U Cursor positionieren U INS-Taste drücken. Der Editor öffnet die Dialogbox „Werkzeug“.
4.4 Programmabschnitt-Kennung Werkzeugliste übernehmen Ab Software-Version 625 952-04: Sie können die in der Betriebsart Maschine eingerichtete Werkzeugliste in Ihr NC-Programm übernhemen: U U Cursor in den Programmabschnitt positionieren (REVOLVER 1, REVOLER 2, SCHEIBENMAGAZIN, ...) „Vorsp(ann) > Liste übernehmen“ im Hauptmenü wählen Der CNC PILOT übernimmt die entsprechende Revolver- bzw. Magazinliste in das NC-Programm.
4.4 Programmabschnitt-Kennung Revolverbelegung als Werkzeugliste Bei der Funktion „Werkzeugliste einrichten“ stellt der CNC PILOT die Revolverbelegung als „Werkzeugliste“ zum Editieren bereit.
4.4 Programmabschnitt-Kennung Abschnitt SPANNMITTEL Der Programmabschnitt SPANNMITTEL x (x: 1..4) definiert die Belegung der Spindel x. Sie erstellen mit den Identnummern von Spannfutter, Spannbacke und Spannzusatz (Körnerspitze etc.) die „Spannmitteltabelle“.
Der Programmabschnitt KONTUR ordnet die folgende Roh- und Fertigteilbeschreibung der Kontur „Nummer x“ zu. Die Steuerung verwaltet bis zu vier Konturen (Werkstücke) in einem NC-Programm. Ein G99 im Bearbeitungsteil ordnet die Kontur einem Schlitten bzw. einer Spindel zu. Parameter Q Nummer der Kontur (1..4) X Nullpunkt-Verschiebung (Durchmessermaß) Z Nullpunkt-Verschiebung V Lage des Koordinatensystems V=0 X X Z Q Z Q=1..
4.4 Programmabschnitt-Kennung Abschnitt HILFSKONTUR Im Programmabschnitt HILFSKONTUR beschreiben Sie Hilfskonturen der Drehkontur. Abschnitt STIRN Im Programmabschnitt STIRN beschreiben Sie Stirnseitenkonturen. Parameter Z Lage der Stirnseitenkontur Abschnitt RUECKSEITE Im Programmabschnitt RUECKSEITE beschreiben Sie Rückseitenkonturen. Parameter Z Lage der Rückseitenkontur Abschnitt MANTEL Im Programmabschnitt MANTEL beschreiben Sie Mantelflächenkonturen.
4.4 Programmabschnitt-Kennung Abschnitt UNTERPROGRAMM Definieren Sie innerhalb eines NC-Programms (innerhalb der gleichen Datei) ein Unterprogramm, wird es durch UNTERPROGRAMM, gefolgt von dem Unterprogramm-Namen (maximal 8 Zeichen), gekennzeichnet. Kennung RETURN Die Kennung RETURN beendet das Unterprogramm. Kennung CONST Im Programm-Abschnitt CONST definieren Sie Konstante.
4.5 Rohteilbeschreibung 4.5 Rohteilbeschreibung Futterteil Zylinder/Rohr G20-Geo G20 definiert die Kontur eines Zylinders/Hohlzylinders. Parameter X Durchmesser Zylinder/Hohlzylinder Durchmesser Umkreis bei mehrkantigem Rohteil Z Länge des Rohteils K Rechte Kante (Abstand Werkstück–Nullpunkt – rechte Kante) I Innendurchmesser bei Hohlzylindern Beispiel: G20-Geo . . . ROHTEIL N1 G20 X80 Z100 K2 I30 [Hohlzylinder] . . .
Startpunkt Drehkontur G0–Geo G0 definiert den Anfangspunkt einer Drehkontur. Beispiel: G0-Geo Parameter . . . X Anfangspunkt Kontur (Durchmessermaß) FERTIGTEIL Z Anfangspunkt Kontur N2 G0 X30 Z0 [Startpunkt Kontur] N3 G1 X50 B-2 N4 G1 Z-40 N5 G1 X65 N6 G1 Z-70 . . . Strecke Drehkontur G1–Geo G1 definiert eine Strecke in einer Drehkontur. Parameter X Endpunkt Konturelement (Durchmessermaß) Z Endpunkt Konturelement A Winkel zur Drehachse (Winkelrichtung: siehe Hilfebild) Q Schnittpunkt.
4.6 Grundelemente der Drehkontur Beispiel: G1-Geo . . . FERTIGTEIL N2 G0 X0 Z0 Startpunkt N3 G1 X50 B-2 senkrechte Strecke mit Fase N4 G1 Z-20 B2 waagerechte Strecke mit Radius N5 G1 X70 Z-30 Schräge mit absoluten Zielkoordinaten N6 G1 ZI-5 waagerechte Strecke inkremental N7 G1 XI10 A30 inkremental und Winkel N8 G1 X92 ZI-5 inkremental und absolut gemischt N9 G1 X? Z-80 X-Koordinate berechnen N10 G1 X100 Z-100 A10 Endpunkt und Winkel bei nicht bekanntem Startpunkt . . .
4.6 Grundelemente der Drehkontur Parameter B Fase/Verrundung. Definiert den Übergang zum nächsten Konturelement. Programmieren Sie den theoretischen Endpunkt, wenn Sie eine Fase/Verrundung angeben.
4.6 Grundelemente der Drehkontur Beispiel: G2-, G3-Geo . . . FERTIGTEIL N1 G0 X0 Z-10 N2 G3 X30 Z-30 R30 Zielpunkt und Radius N3 G2 X50 Z-50 I19.8325 K-2.584 Zielpunkt und Mittelpunkt inkremental N4 G3 XI10 ZI-10 R10 Zielpunkt inkremental und Radius N5 G2 X100 Z? R20 unbekannte Zielpunktkoordinate N6 G1 XI-2.5 ZI-15 . . . Kreisbogen Drehkontur G12-/G13-Geo G12/G13 definiert einen Kreisbogen in einer Drehkontur mit absoluter Mittelpunktvermaßung.
. . . FERTIGTEIL N1 G0 X0 Z-10 . . . N7 G13 XI-15 ZI15 R20 Zielpunkt inkremental und Radius N8 G12 X? Z? R15 nur Radius bekannt N9 G13 X25 Z-30 R30 B10 Q1 Verrundung im Übergang und Schnittpunktauswahl N10 G13 X5 Z-10 I22.3325 K-12.584 Zielpunkt und Mittelpunkt absolut . . . HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 151 4.
4.7 Formelemente Drehkontur 4.7 Formelemente Drehkontur Einstich (Standard) G22–Geo G22 definiert einen Einstich auf dem vorher programmierten achsparallelen Bezugselement.
4.7 Formelemente Drehkontur Beispiel: G22-Geo . . . FERTIGTEIL N1 G0 X40 Z0 N2 G1 X80 N3 G22 X60 I70 KI-5 B-1 R0.2 Einstich Planfläche, Tiefe inkremental N4 G1 Z-80 N5 G22 Z-20 I70 K-28 B1 R0.2 Einstich längs, Breite absolut N6 G22 Z-50 II-8 KI-12 B0.5 R0.3 Einstich längs, Breite inkremental N7 G1 X40 N8 G1 Z0 N9 G22 Z-38 II6 K-30 B0.5 R0.2 Einstich längs, innen . . . Einstich (allgemein) G23–Geo G23 definiert einen Einstich auf dem vorher programmierten linearen Bezugselement.
4.7 Formelemente Drehkontur Parameter B Außenradius/Fase startpunktnahe Ecke (default: 0) B>0: Radius der Rundung B<0: Breite der Fase P Außenradius/Fase startpunktferne Ecke (default: 0) P>0: Radius der Rundung P<0: Breite der Fase R Innenradius in beiden Ecken des Einstichs (default: 0) Der CNC PILOT bezieht die Einstichtiefe auf das Bezugselement. Der Einstichgrund verläuft parallel zum Bezugselement.
4.7 Formelemente Drehkontur Beispiel G23-Geo . . . FERTIGTEIL N1 G0 X40 Z0 N2 G1 X80 N3 G23 H0 X60 I-5 K10 A20 B-1 P1 R0.2 Einstich Planfläche, Tiefe inkremental N4 G1 Z-40 N5 G23 H1 Z-15 K12 U70 A60 B1 P-1 R0.2 Einstich längs, Breite absolut N6 G1 Z-80 A45 N7 G23 H1 X120 Z-60 I-5 K16 A45 B1 P-2 R0.4 Einstich längs, Breite inkremental N8 G1 X40 N9 G1 Z0 N10 G23 H0 Z-38 I-6 K12 A37.5 B-0.5 R0.2 Einstich längs, innen . . .
4.7 Formelemente Drehkontur Beispiel G24-Geo . . . FERTIGTEIL N1 G0 X40 Z0 N2 G1 X40 B-1.5 Anfangspunkt Gewinde N3 G24 F2 I1.5 K6 Z-30 Gewinde mit Freistich N4 G1 X50 anschließendes Planelement N5 G1 Z-40 . . . Freistichkontur G25–Geo G25 generiert die im Folgenden aufgeführten Freistichkonturen an achsparallelen Konturinnenecken. Programmieren Sie G25 nach dem ersten achsparallelen Element. Die Freistichart legen Sie im Parameter „H“ fest.
Parameter H Freistich Form DIN 509 E: H=0 oder H=5 I Freistichtiefe (Radiusmaß) K Freistichbreite R Freistichradius (in beiden Ecken des Freistichs) W Freistichwinkel Parameter, die Sie nicht angeben, ermittelt der CNC PILOT in Abhängigkeit vom Durchmesser. Beispiel: Aufruf G25-Geo DIN 509 E . . . N.. G1 Z-15 [Längselement] N.. G25 H5 [DIN 509 E] N.. G1 X20 [Planelement] . . .
4.7 Formelemente Drehkontur Freistich DIN 76 (H=7) Parameter H Freistich Form DIN 76: H=7 I Freistichtiefe (Radiusmaß) K Freistichbreite R Freistichradius in beiden Ecken des Freistichs (default: R=0,6*I) W Freistichwinkel (default: 30°) Beispiel: Aufruf G25-Geo DIN 76 . . . N.. G1 Z-15 N.. G25 H7 I1.5 K7 N.. G1 X20 [Längselement] [DIN 76] [Planelement] . . . Freistich Form H (H=8) Geben Sie W nicht ein, wird der Winkel anhand von K und R berechnet.
Parameter H Freistich Form K: H=9 I Freistichtiefe R Freistichradius – keine Eingabe: das Zirkularelement wird nicht gefertigt W Freistichwinkel A Winkel zur Längsachse (default: 45°) Beispiel: Aufruf G25-Geo Form K . . . N.. G1 Z-15 [Längselement] N.. G25 H9 I1 R0.8 W40 N.. G1 X20 [Form K] [Planelement] . . . Gewinde (Standard) G34–Geo G34 definiert ein einfaches oder verkettetes Außen- oder Innengewinde (Metrisches ISO Feingewinde DIN 13 Reihe 1).
4.7 Formelemente Drehkontur Gewinde (Allgemein) G37–Geo G37 definiert die aufgeführten Gewindearten. Mehrgängige Gewinde, sowie verkette Gewinde sind möglich. Sie verketten Gewinde durch Programmierung mehrerer G01/G37-Sätze nacheinander.
4.7 Formelemente Drehkontur Parameter H Anzahl der Gewindegänge (default: 1) A Flankenwinkel links – nur bei Q=12 angeben W Flankenwinkel rechts – nur bei Q=12 angeben R Gewindebreite – nur bei Q=12 angeben E Variable Steigung (default: 0) Vergrößert/verkleinert die Steigung pro Umdrehung um E. Programmieren Sie vor G37 ein lineares Konturelement als Bezugselement. Bearbeiten sie das Gewinde mit G31. Bei genormten Gewinden werden die Parameter P, R, A und W von dem CNC PILOT festgelegt.
4.7 Formelemente Drehkontur Bohrung (zentrisch) G49–Geo G49 definiert eine Einzelbohrung mit Senkung und Gewinde auf der Drehmitte (Stirnseite oder Rückseite). Die G49-Bohrung ist nicht Teil der Kontur, sondern ein Formelement.
4.8 Attribute zur Konturbeschreibung 4.8 Attribute zur Konturbeschreibung Übersicht Attribute zur Konturbeschreibung G7 Genauhalt ein Seite 164 G8 Genauhalt aus Seite 164 G9 Genauhalt satzweise Seite 164 G10 Beeinflusst den Schlichtvorschub für „Konturgrundelemente“ der gesamten Kontur.
4.8 Attribute zur Konturbeschreibung Genauhalt Genauhalt ein G7-Geo G7 schaltet „Genauhalt" selbsthaltend ein. Der Satz mit G7 wird mit „Genauhalt" ausgeführt. Der CNC PILOT startet den Folgesatz, wenn das „Toleranzfenster Lage" um den Endpunkt erreicht ist (Toleranzfenster siehe MP 1106, 1156, ...). „Genauhalt" gilt für Kontur-Grundelemente, die mit G890 oder G840 bearbeitet werden. Genauhalt aus G8-Geo G8 schaltet „Genauhalt" aus. Der Satz mit G8 wird ohne „Genauhalt" ausgeführt.
4.8 Attribute zur Konturbeschreibung Vorschubreduzierung G38-Geo G38 aktiviert den „Sondervorschub" für den Schlichtzyklus G890. Der „Sondervorschub" gilt nur für Konturgrundelemente. Parameter E Sondervorschubfaktor (default: 1) Sondervorschub = aktiver Vorschub * E (0 < E <= 1) G38 wirkt satzweise. Programmieren Sie G38 vor dem zu beeinflussenden Konturelement. G38 ersetzt einen Sondervorschub oder eine programmierte Rautiefe.
4.8 Attribute zur Konturbeschreibung Verwenden Sie Rautiefe („V, RH"), Schlichtvorschub („F") und Sondervorschub („E") alternativ. G39 wirkt satzweise. Programmieren Sie G39 vor dem zu beeinflussenden Konturelement. Ein G50 vor einem Zyklus (Abschnitt: BEARBEITUNG) schaltet G39-Aufmaße für diesen Zyklus aus. Aufmaß satzweise G52-Geo G52 definiert ein äquidistantes Aufmaß, das in G810, G820, G830, G860 und G890 berücksichtigt wird.
4.8 Attribute zur Konturbeschreibung Additive Korrektur G149-Geo G149 gefolgt von einer „D-Nummer“ aktiviert/deaktiviert eine additive Korrektur. Der CNC PILOT verwaltet die 16 werkzeugunabhängigen Korrekturwerte im Einrichte-Parameter 10. Parameter D Additive Korrektur (default: D900) D=900: schaltet die additive Korrektur aus D=901..916: schaltet die additive Korrektur D ein Beachten Sie die Beschreibungsrichtung der Kontur. Additive Korrekturen wirken ab dem Satz, in dem G149 programmiert ist.
4.9 C-Achskonturen – Grundlagen 4.9 C-Achskonturen – Grundlagen Lage der Fräskonturen Die Referenzebene bzw. den Referenzdurchmesser definieren Sie in der Abschnittskennung.
4.9 C-Achskonturen – Grundlagen Ende Tasche/Insel G309-Geo G309 definiert das Ende einer „Referenzebene". Jede mit G308 definierte Referenzebene muss mit G309 beendet werden (siehe “Lage der Fräskonturen” auf Seite 168). Beispiel „G308/G309“ . . . FERTIGTEIL . . .
4.9 C-Achskonturen – Grundlagen Nutmittellinie als Referenz und Normallage Programmierung: Mustermittelpunkt = Krümmungsmittelpunkt Musterradius = Krümmungsradius Normallage Diese Befehle ordnen die Nuten im Abstand „Musterradius“ um den Mustermittelpunkt an. Beispiel: Nutmittellinie als Referenz, Normallage N.. G402 Q4 K30 A0 XK0 YK0 H0 Zirkulares Muster, Normallage N..
4.9 C-Achskonturen – Grundlagen Krümmungsmittelpunkt als Referenz und Normallage Programmierung: Mustermittelpunkt <> Krümmungsmittelpunkt Musterradius= Krümmungsradius Normallage Diese Befehle ordnen die Nuten im Abstand „Musterradius+Krümmungsradius“ um den Mustermittelpunkt an. Beispiel: Krümmungsmittelpunkt als Referenz, Normallage N.. G402 Q4 K30 A0 XK5 YK5 H0 Zirkulares Muster, Normallage N..
4.10 Stirn-/Rückseitenkonturen 4.10 Stirn-/Rückseitenkonturen Startpunkt Stirn-/Rückseitenkontur G100-Geo G100 definiert den Anfangspunkt einer Stirn- oder Rückseitenkontur. Parameter X Anfangspunkt in Polarkoordinaten (Durchmessermaß) C Anfangspunkt in Polarkoordinaten (Winkelmaß) XK Anfangspunkt in kartesischen Koordinaten YK Anfangspunkt in kartesischen Koordinaten Strecke Stirn-/Rückseitenkontur G101-Geo G101 definiert eine Strecke in einer Stirn- oder Rückseitenkontur.
4.10 Stirn-/Rückseitenkonturen Kreisbogen Stirn-/Rückseitenkontur G102-/ G103-Geo G102/G103 definiert einen Kreisbogen in einer Stirn- oder Rückseitenkontur.
4.10 Stirn-/Rückseitenkonturen Bohrung Stirn-/Rückseite G300-Geo G300 definiert eine Bohrung mit Senkung und Gewinde in einer Stirnoder Rückseitenkontur.
4.10 Stirn-/Rückseitenkonturen Lineare Nut Stirn-/Rückseite G301-Geo G301 definiert eine lineare Nut in einer Stirn- oder Rückseitenkontur. Parameter XK Mittelpunkt in kartesischen Koordinaten YK Mittelpunkt in kartesischen Koordinaten A Winkel zur XK-Achse (default:0°) K Nutlänge B Nutbreite P Tiefe/Höhe (default: „P“ aus G308) P<0: Tasche P>0: Insel Zirkulare Nut Stirn-/Rückseite G302-/G303-Geo G302/G303 definiert eine zirkulare Nut in einer Stirn- oder Rückseitenkontur.
4.10 Stirn-/Rückseitenkonturen Vollkreis Stirn-/Rückseite G304-Geo G304 definiert einen Vollkreis in einer Stirn- oder Rückseitenkontur. Parameter XK Kreismittelpunkt in kartesischen Koordinaten YK Kreismittelpunkt in kartesischen Koordinaten R Radius P Tiefe/Höhe (default: „P“ aus G308) P<0: Tasche P>0: Insel Rechteck Stirn-/Rückseite G305-Geo G305 definiert ein Rechteck in einer Stirn- oder Rückseitenkontur.
4.10 Stirn-/Rückseitenkonturen Regelmäßiges Vieleck Stirn-/Rückseite G307Geo G307 definiert ein Vieleck in einer Stirn- oder Rückseitenkontur.
4.10 Stirn-/Rückseitenkonturen Muster zirkular Stirn-/Rückseite G402-Geo G402 definiert ein zirkulares Bohr- oder Figurmuster auf der Stirn- oder Rückseite. G402 wirkt auf die im Folgesatz definierte Bohrung/Figur (G300..305, G307).
4.11 Mantelflächenkonturen 4.11 Mantelflächenkonturen Startpunkt Mantelflächenkontur G110-Geo G110 definiert den Anfangspunkt einer Mantelflächenkontur. Parameter Z Anfangspunkt C Anfangspunkt (Anfangswinkel) CY Anfangspunkt als „Streckenmaß"; Bezug: Mantelabwicklung bei „Referenzdurchmesser" Programmieren Sie entweder Z, C oder Z, CY. Strecke Mantelflächenkontur G111-Geo G111 definiert eine Strecke in einer Mantelflächenkontur.
4.11 Mantelflächenkonturen Kreisbogen Mantelflächenkontur G112-/G113Geo G112/G113 definiert einen Kreisbogen in einer Mantelflächenkontur. Drehrichtung: siehe Hilfebild Parameter Z Endpunkt C Endpunkt (Endwinkel) CY Endpunkt als „Streckenmaß"; Bezug: Mantelabwicklung bei „Referenzdurchmesser" R Radius K Mittelpunkt in Z–Richtung W Winkel des Mittelpunktes J Winkel des Mittelpunktes als „Streckenmaß" B Fase/Verrundung. Definiert den Übergang zum nächsten Konturelement.
4.11 Mantelflächenkonturen Bohrung Mantelfläche G310-Geo G310 definiert eine Bohrung mit Senkung und Gewinde in einer Mantelflächenkontur.
4.11 Mantelflächenkonturen Lineare Nut Mantelfläche G311-Geo G311 definiert eine lineare Nut in einer Mantelflächenkontur. Parameter Z Mittelpunkt (Z–Position) C Mittelpunkt (Winkel) CY Mittelpunkt als „Streckenmaß"; Bezug: Mantelabwicklung bei „Referenzdurchmesser" A Winkel zur Z-Achse (default:0°) K Nutlänge B Nutbreite P Tiefe der Tasche (default: „P“ aus G308) Zirkulare Nut Mantelfläche G312-/G313-Geo G312/G313 definiert eine zirkulare Nut in einer Mantelflächenkontur.
4.11 Mantelflächenkonturen Vollkreis Mantelfläche G314-Geo G314 definiert einen Vollkreis in einer Mantelflächenkontur. Parameter Z Mittelpunkt C Mittelpunkt (Winkel) CY Mittelpunkt als „Streckenmaß"; Bezug: Mantelabwicklung bei „Referenzdurchmesser" R Radius P Tiefe der Tasche (default: „P“ aus G308) Rechteck Mantelfläche G315-Geo G315 definiert ein Rechteck in einer Mantelflächenkontur.
4.11 Mantelflächenkonturen Regelmäßiges Vieleck Mantelfläche G317-Geo G317 definiert ein Vieleck in einer Mantelflächenkontur.
4.11 Mantelflächenkonturen Muster linear Mantelfläche G411-Geo G411 definiert ein lineares Bohr- oder Figurmuster auf der Mantelfläche. G411 wirkt auf die im Folgesatz definierte Bohrung/ Figur (G310..315, G317).
4.11 Mantelflächenkonturen Muster zirkular Mantelfläche G412-Geo G412 definiert ein zirkulares Bohr- oder Figurmuster auf der Mantelfläche. G412 wirkt auf die im Folgesatz definierte Bohrung/ Figur (G310..315, G317).
4.12 Werkzeug positionieren 4.12 Werkzeug positionieren Eilgang G0 G0 verfährt im Eilgang auf kürzestem Weg zum „Zielpunkt". Parameter X Zielpunkt (Durchmessermaß) Z Zielpunkt Programmierung X, Z: absolut, inkremental oder selbsthaltend Werkzeug-Wechselpunkt G14 G14 verfährt im Eilgang zum Werkzeug-Wechselpunkt. Die Koordinaten des Wechselpunktes legen Sie im Einrichtebetrieb fest.
4.12 Werkzeug positionieren Eilgang in Maschinenkoordinaten G701 G701 verfährt im Eilgang auf kürzestem Wege zum „Zielpunkt". Parameter X Endpunkt (Durchmessermaß) Z Endpunkt „X, Z“ beziehen sich auf den Maschinen-Nullpunkt und den Schlittenbezugspunkt.
4.13 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen 4.13 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen Linearbewegung G1 G1 verfährt linear im Vorschub zum „Endpunkt". Parameter X Endpunkt (Durchmessermaß) Z Endpunkt A Winkel (Winkelrichtung: siehe Hilfebild) Q Schnittpunkt. Endpunkt, wenn die Strecke einen Kreisbogen schneidet (default: 0): Q=0: naher Schnittpunkt Q=1: entfernter Schnittpunkt B Fase/Verrundung. Definiert den Übergang zum nächsten Konturelement.
4.13 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen Zirkularbewegung G2/G3 G2/G3 verfährt zirkular im Vorschub zum „Endpunkt". Die Mittelpunktvermaßung erfolgt inkremental. Drehrichtung (siehe Hilfebild): G2: im Uhrzeigersinn G3: im Gegen-Uhrzeigersinn Parameter X Endpunkt (Durchmessermaß) Z Endpunkt R Radius (0 < R <= 200 000 mm) I Mittelpunkt inkremental (Abstand Startpunkt – Mittelpunkt; Radiusmaß) K Mittelpunkt inkremental (Abstand Startpunkt – Mittelpunkt) Q Schnittpunkt.
4.13 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen Zirkularbewegung G12/G13 G12/G13 verfährt zirkular im Vorschub zum „Endpunkt". Die Mittelpunktvermaßung erfolgt absolut. Drehrichtung (siehe Hilfebild): G12: im Uhrzeigersinn G13: im Gegen-Uhrzeigersinn Parameter X Endpunkt (Durchmessermaß) Z Endpunkt R Radius (0 < R <= 200 000 mm) I Mittelpunkt absolut (Radiusmaß) K Mittelpunkt absolut Q Schnittpunkt.
4.14 Vorschub, Drehzahl 4.14 Vorschub, Drehzahl Drehzahlbegrenzung G26 G26: Hauptspindel; Gx26: Spindel x (x: 1...3) Die Drehzahlbegrenzung gilt bis Programmende oder bis sie durch ein erneutes G26/Gx26 ersetzt wird. Parameter S (Maximale) Drehzahl Beispiel: G26 . . . N1 G14 Q0 N1 G26 S2000 N2 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3 N3 G0 X0 Z2 Ist S > „Absolute maximale Drehzahl" (MP 805, ff), gilt der Parameterwert.
G64 unterbricht den programmierten Vorschub kurzzeitig. G64 ist selbsthaltend. Parameter E Pausendauer (0,01s < E < 99,99s) F Vorschubdauer (0,01s < E < 99,99s) Einschalten: G64 mit „E und F" programmieren Ausschalten: G64 ohne Parameter programmieren Beispiel: G64 . . . N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3 N2 G64 E0.1 F1 [unterbr. Vorschub ein] N3 G0 X0 Z2 N4 G42 N5 G1 Z0 N6 G1 X20 B-0.5 N7 G1 Z-12 N8 G1 Z-24 A20 N9 G1 X48 B6 N10 G1 Z-52 B8 N11 G1 X80 B4 E0.
4.14 Vorschub, Drehzahl Vorschub pro Zahn Gx93 Gx93 (x: Spindel 1...3) definiert den antriebsabhängigen Vorschub bezogen auf die Anzahl Zähne des Fräswerkzeugs. Parameter F Vorschub pro Zahn in mm/Zahn oder inch/Zahn Die Istwertanzeige zeigt den Vorschub in mm/Umdr an. Beispiel: G193 . . . N1 M5 N2 T1 G197 S1010 G193 F0.08 M104 N3 M14 N4 G152 C30 N5 G110 C0 N6 G0 X122 Z-50 N7 G... N8 G... N9 M15 . . . Vorschub konstant G94 (Minutenvorschub) G94 definiert den Vorschub antriebsunabhängig.
4.14 Vorschub, Drehzahl Konstante Schnittgeschwindigkeit Gx96 G96: Hauptspindel; Gx96: Spindel x (x: 1...3) Die Spindeldrehzahl ist von der X-Position der Werkzeugspitze bzw. vom Durchmesser bei angetriebenen Werkzeugen abhängig. Parameter S Schnittgeschwindigkeit in m/min bzw. ft/min Beispiel: G96, G196 . . . N1 T3 G195 F0.25 G196 S200 M3 N2 G0 X0 Z2 N3 G42 N4 G1 Z0 N5 G1 X20 B-0.5 N6 G1 Z-12 N7 G1 Z-24 A20 N8 G1 X48 B6 N9 G1 Z-52 B8 N10 G1 X80 B4 E0.08 N11 G1 Z-60 N12 G1 X82 G40 . . .
4.15 Schneiden- und Fräserradiuskompensation 4.15 Schneiden- und Fräserradiuskompensation Schneidenradiuskompensation (SRK) Ohne SRK ist die theoretische Schneidenspitze der Bezugspunkt bei den Verfahrwegen. Das führt bei nicht-achsparallelen Verfahrwegen zu Ungenauigkeiten. Die SRK korrigiert programmierte Verfahrwege. Die SRK (Q=0) reduziert den Vorschub bei Kreisbögen, wenn der „verschobene Radius < ursprünglicher Radius“ ist.
G40 schaltet die SRK/FRK aus. Beachten Sie: Die SRK/FRK ist bis zum Satz vor G40 wirksam Im Satz mit G40 oder im Satz nach G40 ist ein geradliniger Verfahrweg zulässig (G14 ist nicht zulässig) Prinzipielle Arbeitsweise der SRK/FRK . . . N.. G0 X10 Z10 N.. G41 G0 Z20 Verfahrweg: von X10/Z10 nach X10+SRK/Z20+SRK N.. G1 X20 der Verfahrweg ist um die SRK „verschoben“ N.. G40 G0 X30 Z30 Verfahrweg von X20+SRK/Z20+SRK nach X30/Z30 . . .
4.16 Nullpunkt-Verschiebungen 4.16 Nullpunkt-Verschiebungen Sie können in einem NC-Programm mehrere NullpunktVerschiebungen programmieren. Die Relationen der Koordinaten zueinander (Rohteil-, Fertigteil-, Hilfskonturbeschreibung) werden von Nullpunkt-Verschiebungen nicht beeinflusst. G920 schaltet Nullpunkt-Verschiebungen vorübergehend aus, G980 wieder ein.
4.16 Nullpunkt-Verschiebungen Nullpunkt-Verschiebung G51 G51 verschiebt den Werkstück-Nullpunkt um „Z“ (oder „X“). Die Verschiebung bezieht sich auf den im Einrichtebetrieb definierten Werkstück-Nullpunkt. Parameter X Verschiebung (Radiusmaß) Z Verschiebung Auch wenn Sie G51 mehrfach programmieren, bleibt der Bezugspunkt der im Einrichtebetrieb definierte Werkstück-Nullpunkt. Die Nullpunkt-Verschiebung gilt bis Programmende, oder bis er von anderen Nullpunkt-Verschiebungen aufgehoben wird.
4.16 Nullpunkt-Verschiebungen Nullpunkt-Verschiebung additiv G56 G56 verschiebt den Werkstück-Nullpunkt um „Z“ (oder „X“). Die Verschiebung bezieht sich auf den aktuell gültigen WerkstückNullpunkt. Parameter X Verschiebung (Radiusmaß) – (default: 0) Z Verschiebung Wenn Sie G56 mehrfach programmieren, wird die Verschiebung immer auf den aktuell gültigen Werkstück-Nullpunkt addiert. Beispiel: G56 . . . N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3 N2 G0 X62 Z5 N3 G810 NS7 NE12 P5 I0.5 K0.
G59 setzt den Werkstück-Nullpunkt auf „X, Z". Der neue WerkstückNullpunkt gilt bis Programmende. Parameter X Verschiebung (Radiusmaß) Z Verschiebung G59 hebt bisherige Nullpunkt-Verschiebungen (durch G51, G56 oder G59) auf. Beispiel: G59 . . . N1 G59 Z256 [Nullpunkt-Verschiebung] N2 G14 Q0 N3 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3 N4 G0 X62 Z2 . . . HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 201 4.
4.16 Nullpunkt-Verschiebungen Kontur Umklappen G121 G121 spiegelt und/oder verschiebt die Roh- und Fertigteilkontur. Gespiegelt wird an der X-Achse, verschoben in Z-Richtung. Der Werkstück-Nullpunkt wird nicht beeinflusst. Parameter H Transformationsart (default: 0) H=0: Kontur verschieben, nicht spiegeln H=1: Kontur verschieben, spiegeln und Richtung der Konturbeschreibung umkehren Q Z-Achse des Koordinatensystems spiegeln (default: 0) Q=0: nicht spiegeln Q=1: spiegeln Z Verschiebung.
4.16 Nullpunkt-Verschiebungen Kontur verschieben, Koordinatensystem spiegeln N.. . . . Rückseitenbearbeitung auf der Gegenspindel N.. G121 H1 Q1 Z.. D1 Verschiebt und spiegelt die Kontur; spiegelt das Koordinatensystem. N.. . . . Kontur verschieben, nicht spiegeln N.. . . . Rückseitenbearbeitung auf der Gegenspindel N.. G121 H0 Q0 Z.. D1 Verschiebt die Kontur N.. . . . Kontur spiegeln und verschieben N.. . . . Rückseitenbearbeitung mit einer Spindel (manuelles Umspannen) N.. G121 H1 Q0 Z..
4.17 Aufmaße 4.17 Aufmaße Aufmaß abschalten G50 G50 schaltet mit G52-/G39-Geo definierte Aufmaße für den folgenden Zyklus ab. Programmieren Sie G50 vor dem Zyklus. Aus Kompatibilitätsgründen wird zum Abschalten der Aufmaße zusätzlich das G52 unterstützt. HEIDENHAIN empfiehlt bei neuen NCProgrammen das G50 zu verwenden. Aufmaß achsparallel G57 G57 definiert unterschiedliche Aufmaße für X und Z. Programmieren Sie G57 vor dem Zyklusaufruf.
4.17 Aufmaße Aufmaß konturparallel (äquidistant) G58 G58 definiert ein äquidistantes Aufmaß. Programmieren Sie G58 vor dem Zyklusaufruf. Ein negatives Aufmaß ist beim Schlichtzyklus G890 erlaubt. Parameter P Aufmaß G58 wirkt bei den folgenden Zyklen – dabei werden die Aufmaße nach Zyklusausführung gelöscht: G810, G820, G830, G835, G860, G869, G890 nicht gelöscht: G83 Ist das Aufmaß mit G58 und im Zyklus programmiert, gilt das Zyklusaufmaß. Beispiel: G58 . . . N1 T3 G95 F0.
4.18 Sicherheitsabstände 4.18 Sicherheitsabstände Sicherheitsabstand G47 G47 definiert den Sicherheitsabstand für die Drehzyklen: G810, G820, G830, G835, G860, G869, G890. die Bohrzyklen G71, G72, G74. die Fräszyklen G840...G846. Parameter P Sicherheitsabstand G47 ohne Parameter aktiviert die Parameterwerte (BearbeitungsParameter 2, ... – Sicherheitsabstände). G47 ersetzt den in Parametern oder mit G147 festgelegten Sicherheitsabstand.
4.19 Werkzeuge, Korrekturen 4.19 Werkzeuge, Korrekturen Werkzeug einwechseln – T Der CNC PILOT zeigt die im Abschnitt REVOLVER definierte Werkzeugbelegung an. Sie können die T-Nummer direkt eingeben oder aus der Werkzeugliste auswählen (umschalten mit Softkey WEITER).
4.19 Werkzeuge, Korrekturen (Wechsel der) Schneidenkorrektur G148 G148 definiert die zu verrechnenden Verschleißkorrekturen. Bei Programmstart und nach einem T-Befehl sind DX, DZ aktiv. Parameter Q Auswahl (default: 0) O=0: DX, DZ aktiv – DS inaktiv O=1: DS, DZ aktiv – DX inaktiv O=2: DX, DS aktiv – DZ inaktiv Die Stechzyklen G860, G866, G869 berücksichtigen automatisch die „richtige“ Verschleißkorrektur. Beispiel: G148 . . . N1 T3 G95 F0.25 G96 S160 M3 N2 G0 X62 Z2 N3 G0 Z-29.8 N4 G1 X50.
Der CNC PILOT verwaltet 16 werkzeugunabhängige Korrekturen. Ein G149 gefolgt von einer „D-Nummer“ aktiviert die Korrektur, „G149 D900“ schaltet die Korrektur aus. Parameter D Beispiel: G149 . . . N1 T3 G96 S200 G95 F0.4 M4 Additive Korrektur (default: D900): N2 G0 X62 Z2 D900: schaltet die additive Korrektur aus D901..D916: aktiviert die additive Korrektur N3 G89 N4 G42 N5 G0 X27 Z0 Programmierung: N6 G1 X30 Z-1.5 Die Korrektur muss „ausgefahren“ werden, bevor sie wirksam wird.
4.19 Werkzeuge, Korrekturen Verrechnung rechte Werkzeugspitze G150 Verrechnung linke Werkzeugspitze G151 G150/G151 legt bei Stech- und Pilzwerkzeugen den Werkzeugbezugspunkt fest. G150: Bezugspunkt rechte Werkzeugspitze G151: Bezugspunkt linke Werkzeugspitze G150/G151 gilt ab dem Satz, in dem es programmiert wird, und bleibt wirksam bis zum nächsten Werkzeugwechsel Programmende. Die angezeigten Istwerte beziehen sich immer auf die in den Werkzeugdaten definierte Werkzeugspitze.
4.19 Werkzeuge, Korrekturen Ketten von Werkzeugmaßen G710 Bei einem T-Befehl ersetzt der CNC PILOT die bisherigen Werkzeugmaße durch die neuen Werkzeugmaße. Wenn Sie mit „G710 Q1“ die „Verkettung“ einschalten, werden die Maße des neuen Werkzeugs auf die bisherigen Maße addiert. Parameter Q Werkzeugmaße ketten Q=0: Aus Q=1: Ein Anwendungsbeispiel Für die Komplettbearbeitung wird das auf der Vorderseite bearbeitete Werkstück von einer „rotierenden Abgreifeinrichtung“ übernommen.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen 4.20 Konturbezogene Drehzyklen Mit konturbezogenen Zyklen arbeiten Satzreferenzen ermitteln: Konturdarstellung aktivieren: U Softkey drücken, oder Menüpunkt „Grafik“ wählen U Cursor auf Eingabefeld „NS“ oder „NE“ stellen Auf Grafikfenster umschalten: Softkey WEITER drücken U Konturelement auswählen: Konturelement mit „Pfeil links/rechts“ auswählen U U „Pfeil auf/ab“ wechselt zwischen Konturen (auch Stirnseitenkonturen, etc.
4.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Parameter B Schlittenvorlauf bei 4-Achs-Bearbeitung B=0: beide Schlitten arbeiten auf gleichem Durchmesser – mit doppeltem Vorschub B<>0: Abstand zum „führenden“ Schlitten (der Vorlauf). Die Schlitten arbeiten mit gleichem Vorschub auf unterschiedlichen Durchmessern. B<0: Schlitten mit größerer Nummer führt B>0: Schlitten mit kleinerer Nummer führt Der CNC PILOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition, ob eine Außen- oder Innenbearbeitung vorliegt.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Einsatz als 4-Achs-Zyklus Gleicher Durchmesser: beide Schlitten starten gleichzeitig. Unterschiedliche Durchmesser: Der „geführte Schlitten“ startet, wenn der führende Schlitten den „Vorlauf B“ erreicht hat. Diese Synchronisation erfolgt bei jedem Schnitt. Jeder Schlitten stellt um die errechnete Schnitttiefe zu. Bei einer ungleichen Zahl von Schnitten führt der „führende Schlitten“ den letzten Schnitt durch.
4.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Der CNC PILOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition, ob eine Außen- oder Innenbearbeitung vorliegt. Programmieren Sie mindestens NS bzw. NS, NE und P. Die Schneidenradiuskorrektur wird durchgeführt. Ein G57-Aufmaß „vergrößert“ die Kontur (auch Innenkonturen) Ein G58-Aufmaß >0: „vergrößert“ die Kontur <0: wird nicht verrechnet G57-/G58-Aufmaße werden nach Zyklusende gelöscht. Zyklusablauf 1 Errechnet die Zerspanbereiche und die Schnittaufteilung.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Konturparallel-Schruppen G830 G830 zerspant den durch „NS, NE" beschriebenen Konturbereich konturparallel von „NS nach NE“. Gegebenenfalls wird die Zerspanungsfläche in mehrere Bereiche unterteilt (Beispiel: bei Konturtälern). X Z W Parameter NS Anfang-Satznummer (Beginn des Konturabschnitts) NE Ende-Satznummer (Ende des Konturabschnitts) NE nicht programmiert: Das Konturelement NS wird in Konturdefinitionsrichtung bearbeitet.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Parameter D Elemente ausblenden. Folgende Einstiche, Freistiche und Freidrehungen werden nicht bearbeitet (default: 0): G22 G23 H0 G23 H1 G25 H4 G25 H5/6 G25 H7..9 D=0 • • • • • • D=1 • • • – – – D=2 • • – • • • D=3 • • – – – – D=4 • • – • • – „•“: Elemente nicht bearbeiten Der CNC PILOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition, ob eine Außen- oder Innenbearbeitung vorliegt. Programmieren Sie mindestens NS bzw. NS, NE und P.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Konturparallel mit neutralem Wkz G835 G835 zerspant den durch „NS, NE" beschriebenen Konturbereich konturparallel und bidirektional. Gegebenenfalls wird die Zerspanungsfläche in mehrere Bereiche unterteilt (Beispiel: bei Konturtälern). X W A Parameter NS Anfang-Satznummer (Beginn des Konturabschnitts) NE Ende-Satznummer (Ende des Konturabschnitts) NE nicht programmiert: Das Konturelement NS wird in Konturdefinitionsrichtung bearbeitet.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Parameter D Elemente ausblenden. Folgende Einstiche, Freistiche und Freidrehungen werden nicht bearbeitet (default: 0): G22 G23 H0 G23 H1 G25 H4 G25 H5/6 G25 H7..9 D=0 • • • • • • D=1 • • • – – – D=2 • • – • • • D=3 • • – – – – D=4 • • – • • – „•“: Elemente nicht bearbeiten Der CNC PILOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition, ob eine Außen- oder Innenbearbeitung vorliegt. Programmieren Sie mindestens NS bzw. NS, NE und P.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Einstechen G860 G860 zerspant den durch „NS, NE" beschriebenen Konturbereich axial/radial von „NS nach NE“. Die zu bearbeitende Kontur darf mehrere Täler enthalten. Gegebenenfalls wird die Zerspanungsfläche in mehrere Bereiche unterteilt (Beispiel: bei Konturtälern).
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Programmieren Sie mindestens NS bzw. NS, NE. Berechnung der Schnittaufteilung: Maximaler Versatz = SBF * Schneidenbreite (SBF: siehe Bearbeitungs-Parameter 6) Die Schneidenradiuskorrektur wird durchgeführt. Ein G57-Aufmaß „vergrößert“ die Kontur (auch Innenkonturen). Ein G58-Aufmaß >0: „vergrößert“ die Kontur <0: wird nicht verrechnet G57-/G58-Aufmaße werden nach Zyklusende gelöscht.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Einstichzyklus G866 G866 erstellt einen mit G22-Geo definierten Einstich. Der CNC PILOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition, ob eine Außen- oder Innenbearbeitung bzw. ein radialer oder axialer Einstich vorliegt.
G869 zerspant den durch „NS, NE" beschriebenen Konturbereich axial/radial von „NS nach NE“. Durch alternierende Einstech- und Schruppbewegungen erfolgt die Zerspanung mit einem Minimum an Abhebe- und Zustellbewegungen. Die zu bearbeitende Kontur darf mehrere Täler enthalten. Gegebenenfalls wird die Zerspanungsfläche in mehrere Bereiche unterteilt.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Parameter V Kennung Anfang/Ende (default: 0) Eine Fase/Verrundung wird bearbeitet: V=0: am Anfang und am Ende V=1: am Anfang V=2: am Ende V=3: keine Bearbeitung O Einstechvorschub (default: aktiver Vorschub) E Schlichtvorschub (default: aktiver Vorschub) B Versatzbreite (default: 0) Der CNC PILOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition, ob ein radialer oder axialer Einstich vorliegt. Programmieren Sie mindestens NS bzw. NS, NE und P.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Zyklusablauf (bei Q=0 oder 1) 1 Errechnet die Zerspanbereiche und die Schnittaufteilung. 2 Stellt vom Startpunkt aus für den ersten Schnitt zu, unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes. Radialeinstich: erst Z-, dann X-Richtung Axialeinstich: erst X-, dann Z-Richtung 3 Sticht ein (Stechbearbeitung). 4 Zerspant rechtwinklig zur Stechrichtung (Drehbearbeitung). 5 Wiederholt 3...4, bis der Zerspanbereich bearbeitet ist. 6 Wiederholt gegebenenfalls 2...
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Schlichten Kontur G890 G890 schlichtet den durch „NS, NE" beschriebenen Konturbereich inclusive Fasen/Verrundungen in einem Schlichtschnitt. Die Bearbeitung erfolgt von „NS nach NE“.
4.
4.20 Konturbezogene Drehzyklen Automatische Vorschubreduzierung bei Fasen/Verrundungen: Rautiefe oder Vorschub sind mit G95-Geo programmiert: keine automatische Vorschubreduzierung Rautiefe oder Vorschub sind nicht mit G95-Geo programmiert: automatische Vorschubreduzierung; die Fase/Verrundung wird mit mindestens 3 Umdrehungen bearbeitet Bei Fasen/Verrundungen, die aufgrund der Größe mit mindestens 3 Umdrehungen bearbeitet werden, findet keine automatische Vorschubreduzierung statt.
4.21 Einfache Drehzyklen 4.21 Einfache Drehzyklen Zyklusende G80 G80 schließt einen Bearbeitungszyklus ab. Längsdrehen einfach G81 G81 schruppt den durch die aktuelle Werkzeugposition und „X, Z“ beschriebenen Konturbereich. Bei einer Schräge definieren Sie mit I und K den Winkel.
4.21 Einfache Drehzyklen Zyklusablauf 1 Errechnet die Schnittaufteilung. 2 Stellt vom Startpunkt aus achsparallel für den ersten Schnitt zu. 3 Fährt im Vorschub bis zum Z-Zielpunkt. 4 Abhängig vom „Vorzeichen I“: I<0: spant entlang der Kontur I>0: hebt in 45° um 1 mm ab 5 Fährt im Eilgang zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu. 6 Wiederholt 3...5, bis „Zielpunkt X“ erreicht ist.
4.21 Einfache Drehzyklen Der CNC PILOT erkennt eine Außen-/Innenbearbeitung anhand der Lage des Zielpunktes. Die Schnittaufteilung wird so berechnet, dass ein „Schleifschnitt“ vermieden wird und die errechnete Zustellung <= „K“ ist. Programmierung X, Z: absolut, inkremental oder selbsthaltend Die Schneidenradiuskorrektur wird nicht durchgeführt.
4.21 Einfache Drehzyklen Konturwiederholzyklus G83 G83 führt mehrfach die in den Folgesätzen programmierten Funktionen (einfache Verfahrwege oder Zyklen ohne Konturbeschreibung) aus. G80 beendet den Bearbeitungszyklus.
4.21 Einfache Drehzyklen Achtung Kollisionsgefahr! Nach einem Schnitt fährt das Werkzeug diagonal zurück, um für den nächsten Schnitt zuzustellen. Programmieren Sie, wenn nötig, einen zusätzlichen Eilgangweg, um eine Kollision zu vermeiden. Zyklus Freistich G85 G85 erstellt Freistiche nach DIN 509 E, DIN 509 F und DIN 76 (Gewindefreistich). Der CNC PILOT entscheidet den Freistichtyp anhand „K“.
4.
4.21 Einfache Drehzyklen Parameter K Radialer Einstich: Einstichbreite K>0: Einstichbreite keine Eingabe: Einstichbreite = Werkzeugbreite Axialer Einstich: Aufmaß K>0: Aufmaß (Vorstechen und Schlichten) K=0: kein Schlichten E Verweilzeit (Freischneidezeit) – (default: Zeitdauer einer Umdrehung) mit Schlicht-Aufmaß: nur beim Schlichten ohne Schlicht-Aufmaß: bei jedem Einstich „Aufmaß“ programmiert: zuerst Vorstechen, dann Schlichten G86 erstellt Fasen an den Seiten des Einstichs.
4.21 Einfache Drehzyklen Zyklus Radius G87 G87 erzeugt Übergangsradien an rechtwinkligen, achsparallelen Innen- und Außenecken. Die Richtung wird aus der „Lage/ Bearbeitungsrichtung" des Werkzeugs abgeleitet. Parameter X Eckpunkt (Durchmessermaß) Z Eckpunkt B Radius E Reduzierter Vorschub (default: aktiver Vorschub) Das vorhergehende Längs- oder Planelement wird bearbeitet, wenn das Werkzeug vor Zyklusausführung auf der X- oder Z-Koordinate des Eckpunktes steht.
4.22 Gewindezyklen 4.22 Gewindezyklen Übersicht Gewindezyklen: G31 erstellt mit G24-, G34- oder G37-Geo definierte einfache, verkettete und mehrgängige Gewinde (siehe “Gewindezyklus G31” auf Seite 240). G31 schaltet nicht die Vorsteuerung. Wenn Sie ohne Vorsteuerung arbeiten wollen, können Sie vor dem Gewindezyklus die Vorsteuerung ausschalten. G32 erstellt ein einfaches Gewinde in beliebiger Richtung und Lage (siehe “Einfacher Gewindezyklus G32” auf Seite 242). G32 schaltet die Vorsteuerung aus.
4.22 Gewindezyklen Gewindezyklus G31 G31 erstellt mit G24-, G34- oder G37-Geo definierte einfache, verkettete und mehrgängige Gewinde. Der CNC PILOT erkennt Außen- oder Innengewinde anhand der Werkzeugdefinition. Parameter NS Satznummer (Referenz auf Basiselement G1-Geo; verkettete Gewinde: Satznummer des ersten Basiselements) I Maximale Zustellung B Anlauflänge – keine Eingabe: Die Anlauflänge wird aus nebenliegenden Freistichen oder Einstichen ermittelt.
4.22 Gewindezyklen Die minimale Anlauf- und Überlauflänge berechnen Sie nach folgender Formel. Smooth-Threading ausgeschaltet Anlauflänge: B = 0,75 * (F*S)² / a + 0,15 Überlauflänge: P = 0,75 * (F*S)² / e + 0,15 Smooth-Threading eingeschaltet Anlauflänge: B = 0,75 * (F*S)² / a * 0,66 + 0,15 Überlauflänge: P = 0,75 * (F*S)² / e * 0,66 + 0,15 F: Gewindesteigung im mm/Umdrehung S: Drehzahl in Umdrehungen/Sekunde a, e: Beschleunigung in mm/s² (siehe „Beschleunigung Satzstart/ Satzende“ im MP 1105, ...
4.22 Gewindezyklen Zyklusablauf 1 Errechnet die Schnittaufteilung. 2 Fährt diagonal im Eilgang auf den „internen Startpunkt“. Dieser Punkt liegt um „Anlauflänge B“ vor dem „Startpunkt Gewinde“. Bei „H=1“ (oder 2, 3) wird der aktuelle Versatz bei der Berechnung des „internen Startpunkts“ berücksichtigt. Der „interne Startpunkt“ wird auf Basis der Schneidenspitze berechnet. 3 Beschleunigt auf Vorschubgeschwindigkeit (Strecke „B“). 4 Fährt einen Gewindeschnitt. 5 Bremst ab (Strecke „P“).
4.22 Gewindezyklen Parameter H Versatzart zum Glätten der Gewindeflanken (default: 0) H=0: ohne Versatz H=1: Versatz von links H=2: Versatz von rechts H=3: Versatz abwechselnd rechts/links Der Zyklus ermittelt das Gewinde anhand von „Endpunkt Gewinde", „Gewindetiefe" und aktueller Werkzeugposition. Die Hauptbearbeitungsrichtung des Werkzeugs entscheidet, ob ein Außen- oder Innengewinde gefertigt wird. Erste Zustellung = „Rest“ der Division Gewindetiefe/Schnitttiefe.
4.22 Gewindezyklen Gewinde-Einzelweg G33 G33 führt einen einzelnen Gewindeschnitt durch. Die Richtung des Gewinde-Einzelwegs ist beliebig (Längs-, Kegel- oder Plangewinde; Innen- oder Außengewinde). Durch Programmierung mehrerer G33 nacheinander erstellen Sie verkettete Gewinde. Positionieren Sie das Werkzeug um die „Anlauflänge B“ vorm Gewinde, wenn der Schlitten auf Vorschubgeschwindigkeit beschleunigen muss.
4.22 Gewindezyklen Smooth-Threading eingeschaltet Anlauflänge: B = 0,75 * (F*S)² / a * 0,66 + 0,15 Überlauflänge: P = 0,75 * (F*S)² / e * 0,66 + 0,15 F: Gewindesteigung im mm/Umdrehung S: Drehzahl in Umdrehungen/Sekunde a, e: Beschleunigung in mm/s² (siehe „Beschleunigung Satzstart/ Satzende“ im MP 1105, ...) Startwinkel C: Am Ende des „Anlaufwegs B“ ist die Spindel auf der Position „Startwinkel C“. Vorsteuerung: G31 schaltet die Vorsteuerung nicht aus.
4.23 Bohrzyklen 4.23 Bohrzyklen Bohrzyklus G71 G71 erstellt axiale/radiale Bohrungen mit feststehenden oder angetriebenen Werkzeugen für: Einzelbohrung ohne Konturbeschreibung Bohrung mit Konturbeschreibung (Einzelbohrung oder Lochmuster) Parameter NS Satznummer Kontur Referenz auf die Kontur der Bohrung (G49-, G300- oder G310-Geo) keine Eingabe: Einzelbohrung ohne Konturbeschreibung NF Referenz, aus der der Zyklus die Vorbohrpositionen ausliest [1..127].
4.23 Bohrzyklen Vorschubreduzierung: Wendeplattenbohrer und Spiralbohrer mit 180° Bohrwinkel Anfang der Bohrung: keine Vorschubreduzierung (auch bei V=0 oder V=1) Ende der Bohrung: Reduzierung ab „Bohrendpunkt – 2*Sicherheitsabstand“ Andere Bohrer Anfang der Bohrung: Vorschubreduzierung wie in „V“ programmiert Ende der Bohrung: Reduzierung ab „Bohrendpunkt – Anschnittlänge – Sicherheitsabstand Anschnittlänge=Bohrerspitze Sicherheitsabstand: siehe „Bearbeitungs-Parameter 9 Bohren“ bzw.
4.23 Bohrzyklen Aufbohren, Senken G72 G72 wird eingesetzt für Bohrungen mit Konturbeschreibung (Einzelbohrung oder Lochmuster). Verwenden Sie G72 für folgende axiale/radiale Bohr-Funktionen mit feststehenden oder angetriebenen Werkzeugen: Aufbohren Senken Reiben NC-Anbohren Zentrieren Parameter NS Satznummer Kontur.
4.23 Bohrzyklen Gewindebohren G73 G73 schneidet axiale/radiale Gewinde mit feststehenden oder angetriebenen Werkzeugen. G73 wird eingesetzt für Bohrungen mit Konturbeschreibung (Einzelbohrung oder Lochmuster). Parameter NS Satznummer Kontur.
4.23 Bohrzyklen Zyklusablauf 1 Fährt im Eilgang den „Startpunkt“ an: K nicht programmiert: fährt direkt den „Startpunkt“ an K programmiert: fährt auf die Position „K“ und dann auf den „Startpunkt“ 2 Fährt im Vorschub die „Anlauflänge B“ (Synchronisation von Spindel und Vorschubantrieb). 3 Schneidet das Gewinde.
4.23 Bohrzyklen Bearbeitungsmöglichkeiten: Feststehender Gewindebohrer: Hauptspindel und Vorschubantrieb werden synchronisiert. Angetriebener Gewindebohrer: angetriebenes Werkzeug und Vorschubantrieb werden synchronisiert. „Zyklus-Stopp“ wirkt am Ende des Gewindebohrens. Vorschuboverride ist nicht wirksam. Spindeloverride nicht benutzen! Bei ungeregeltem Werkzeugantrieb (ohne ROD-Geber) ist ein Ausgleichsfutter erforderlich.
4.23 Bohrzyklen Parameter H1 Ab Software-Version 625 952-04: Spindelbremse (H1 wird ausgewertet, wenn in MaschinenParameter 1019, .. die Bremse eingetragen ist) – default: 0 0: Spindelbremse aktivieren 1: Spindelbremse nicht aktivieren Der Zyklus wird eingesetzt für: Einzelbohrung ohne Konturbeschreibung Bohrung mit Konturbeschreibung (Einzelbohrung oder Lochmuster). Der erste Bohrschnitt erfolgt mit der „1. Bohrtiefe P“.
4.23 Bohrzyklen Zyklusablauf 1 Bohrung ohne Konturbeschreibung: Bohrer steht auf dem „Startpunkt“ (Sicherheitsabstand vor der Bohrung). Bohrung mit Konturbeschreibung: Bohrer fährt im Eilgang den „Startpunkt“ an: K nicht programmiert: fährt bis auf Sicherheitsabstand an K programmiert: fährt auf die Position „K“ und dann auf Sicherheitsabstand an 2 Anbohren. Vorschubreduzierung abhängig von „V“. 3 Bohren in mehreren Stufen 4 Durchbohren. Vorschubreduzierung abhängig von „V“.
4.24 C-Achs-Befehle 4.24 C-Achs-Befehle C-Achse auswählen G119 Verwenden Sie G119, wenn bei mehreren C-Achsen die aktive CAchse im Laufe der Bearbeitung gewechselt wird. Wählen Sie mit G119 ohne Q die „alte Zuordnung“ ab und stellen dann mit „G119 Q..“ die Zuordnung C-Achse – Schlitten her.
G152 definiert den Nullpunkt der C-Achse absolut (Bezug: MP 1005, .. „Referenzpunkt-C-Achse"). Der Nullpunkt gilt bis Programmende. Parameter C Winkel: Spindelposition des „neuen" C-Achs-Nullpunktes Beispiel: G152 . . . N1 M5 N2 T7 G197 S1010 G193 F0.08 M104 N3 M14 N4 G152 C30 [Nullpunkt C-Achse] N5 G110 C0 N6 G0 X122 Z-50 N7 G71 X100 N8 M15 . . . C-Achse normieren G153 G153 setzt einen Verfahrwinkel >360° oder <0° auf den Winkel modulo 360° zurück, ohne dass die C-Achse verfahren wird.
4.25 Stirn-/Rückseitenbearbeitung 4.25 Stirn-/Rückseitenbearbeitung Eilgang Stirn-/Rückseite G100 G100 verfährt im Eilgang auf kürzestem Weg zum „Endpunkt".
4.25 Stirn-/Rückseitenbearbeitung Linear Stirn-/Rückseite G101 G101 verfährt linear im Vorschub zum „Endpunkt". Parameter X Endpunkt (Durchmessermaß) C Endwinkel – Winkelrichtung: siehe Hilfebild XK Endpunkt (kartesisch) YK Endpunkt (kartesisch) Z Endpunkt (default: aktuelle Z-Position) Programmierung: X, C, XK, YK, Z: absolut, inkremental oder selbsthaltend Entweder X–C oder XK–YK programmieren Beispiel: G101 . . . N1 T7 G197 S1200 G195 F0.
4.25 Stirn-/Rückseitenbearbeitung Kreisbogen Stirn-/Rückseite G102/G103 G102/G103 verfährt zirkular im Vorschub zum „Endpunkt". Die Drehrichtung entnehmen Sie dem Hilfebild.
4.26 Mantelflächenbearbeitung 4.26 Mantelflächenbearbeitung Eilgang Mantelfläche G110 G110 fährt im Eilgang auf kürzestem Weg zum „Endpunkt“. G110 ist empfehlenswert für die Positionierung der C-Achse auf einen bestimmten Winkel (Programmierung: N.. G110 C...).
4.26 Mantelflächenbearbeitung Linear Mantelfläche G111 G111 verfährt linear im Vorschub zum „Endpunkt". Parameter Z Endpunkt C Endwinkel – Winkelrichtung: siehe Hilfebild CY Endpunkt als Streckenmaß (Bezug: Mantelabwicklung bei G120-Referenzdurchmesser) X Endpunkt (Durchmessermaß) – (default: aktuelle X-Position) Programmierung: Z, C, CY: absolut, inkremental oder selbsthaltend Entweder Z–C oder Z–CY programmieren Beispiel: G111 . . . [G111, G120] N1 T8 G197 S1200 G195 F0.
4.26 Mantelflächenbearbeitung Zirkular Mantelfläche G112/G113 G112/G113 verfährt zirkular im Vorschub zum „Endpunkt".
4.27 Fräszyklen 4.27 Fräszyklen Konturfräsen G840 – Grundlagen G840 fräst oder entgratet offene oder geschlossene Konturen (Figuren oder „freie Konturen“). Abhängig vom Fräser wählen Sie das senkrechte Eintauchen oder Vorbohren und dann Fräsen. Eintauchstrategien: Wählen Sie, abhängig vom Fräser, eine der folgenden Strategien: Senkrecht Eintauchen: Der Zyklus fährt auf den Startpunkt, taucht ein und fräst die Kontur. Positionen ermitteln, Vorbohren, Fräsen.
4.27 Fräszyklen G840 – Vorbohrpositionen ermitteln Der „G840 A1 ..“ ermittelt die Vorbohrpositionen und speichert Sie unter der in „NF“ angegebenen Referenz. Programmieren Sie nur die in folgender Tabelle aufgeführten Parameter. Siehe auch: G840 – Grundlagen: Seite 262 G840 – Fräsen: Seite 264 Parameter – Vorbohrpositionen ermitteln Q Zyklustyp (= Fräsort) Offene Kontur. Bei Überschneidungen definiert „Q“ ob der erste Bereich (ab Startpunkt) oder die gesamte Kontur bearbeitet wird.
4.27 Fräszyklen Parameter – Vorbohrpositionen ermitteln D Anfang Elementnummer bei Teilfiguren Die Kontur-Beschreibungsrichtung bei Figuren ist „gegen den Uhrzeigersinn“. Das erste Konturelement bei Figuren: Zirkulare Nut: der größere Kreisbogen Vollkreis: der obere Halbkreis Rechtecke, Vielecke und lineare Nut: Der „Lagewinkel“ zeigt auf das erste Konturelement.
4.27 Fräszyklen Parameter – Fräsen Q Zyklustyp (= Fräsort). Offene Kontur. Bei Überschneidungen definiert „Q“ ob der erste Bereich (ab Startpunkt) oder die gesamte Kontur bearbeitet wird. Q=0: Fräsermittelpunkt auf der Kontur (ohne FRK) Q=1: Bearbeitung links der Kontur. Bei Überschneidungen berücksichtigt der G840 nur den ersten Bereich der Kontur. Q=2: Bearbeitung rechts der Kontur. Bei Überschneidungen berücksichtigt der G840 nur den ersten Bereich der Kontur.
4.
4.27 Fräszyklen An- und Abfahren: Bei geschlossenen Konturen ist der Lotpunkt der Werkzeugposition auf das erste Konturelement die An- und Abfahrposition. Kann das Lot nicht gefällt werden, ist der Startpunkt des ersten Elements die An- und Abfahrposition. Bei Figuren wählen Sie mit „D“ und „V“ das An-/Abfahrelement aus. Zyklusablauf beim Fräsen 1 Startposition (X, Z, C) ist die Position vor dem Zyklus. 2 Errechnet die Frästiefen-Zustellungen. 3 Fährt auf Sicherheitsabstand an.
4.27 Fräszyklen Konturfräsen G840 ZyklusTyp Fräslaufrichtung WZ-Drehrichtung FRK Zyklus- FräslaufTyp richtung WZ-Drehrichtung FRK innen Gleichlauf (H=1) Mx03 links links (Q=3) Gegenlauf (H=0) Mx04 links innen Gleichlauf (H=1) Mx04 rechts links (Q=3) Gleichlauf (H=1) Mx03 links außen (Q=2) Gegenlauf (H=0) Mx03 rechts rechts (Q=3) Gleichlauf (H=1) Mx04 rechts Ausführung Ausführung G840 – Entgraten G840 entgratet, wenn Sie „Fasenbreite B“ programmieren.
4.
4.27 Fräszyklen Parameter – Entgraten V Ende Elementnummer, wenn Teilfiguren bearbeitet werden. Die Kontur-Beschreibungsrichtung bei Figuren ist „gegen den Uhrzeigersinn“. Das erste Konturelement bei Figuren: Zirkulare Nut: der größere Kreisbogen Vollkreis: der obere Halbkreis Rechtecke, Vielecke und lineare Nut: Der „Lagewinkel“ zeigt auf das erste Konturelement.
4.27 Fräszyklen Besteht die Tasche aus mehreren Abschnitten, berücksichtigt G845 beim Vorbohren und Fräsen alle Bereiche der Tasche. Rufen Sie „G845 A0 ..“ für jeden Abschnitt separat auf, wenn Sie die Vorbohrpositionen ohne „G845 A1 ..“ ermiteln. Der G845 berücksichtigt folgende Aufmaße: G57: Aufmaß in X-, Z-Richtung G58: äquidistantes Aufmaß in der Fräsebene Programmieren Sie Aufmaße beim Ermitteln der Vorbohrpositionen und beim Fräsen. G845 – Vorbohrpositionen ermitteln Der „G845 A1 ..
4.27 Fräszyklen G845 – Fräsen Die Fräsrichtung beeinflussen Sie mit der „Fräslaufrichtung H“, der „Bearbeitungsrichtung Q“ und der Drehrichtung des Fräsers (siehe folgende Tabelle). Programmieren Sie nur die in folgender Tabelle aufgeführten Parameter.
4.27 Fräszyklen Parameter – Fräsen Eintauchen an vorgebohrter Position O=1: „NF“ programmiert: Der Zyklus positioniert den Fräser oberhalb der ersten Vorbohrposition, taucht ein und fräst den ersten Bereich. Gegebenenfalls positioniert der Zyklus den Fräser auf die nächste Vorbohrposition und bearbeitet den nächsten Bereich, etc. „NF“ nicht programmiert: Der Zyklus taucht an der aktuellen Position ein und fräst den Bereich.
4.27 Fräszyklen Parameter – Fräsen Pendelnd, zirkular Eintauchen O=6, 7: Der Fräser taucht im Eintauchwinkel „W“ ein und fräst einen Kreisbogen von 90°. Anschließend fräst der Zyklus diese Bahn in umgekehrter Richtung. Sobald die Frästiefe „P“ erreicht ist, geht der Zyklus zum Planfräsen über. „WE“ definiert die Mitte des Bogens und „WB“ den Radius. O=6 – manuell: Die Werkzeugposition entspricht dem Mittelpunkt des Kreisbogens. Der Fräser fährt auf den Anfang des Bogens und taucht ein.
4.27 Fräszyklen Zyklusablauf 1 Startposition (X, Z, C) ist die Position vor dem Zyklus. 2 Errechnet die Schnittaufteilung (Fräsebenen-Zustellungen, Frästiefen-Zustellungen); errechnet die Eintauchpositionen und Eintauchwege bei pendelndem oder helikalem Eintauchen. 3 Fährt auf Sicherheitsabstand an und stellt, abhängig von „O“ für die erste Frästiefe zu, bzw. taucht pendelnd oder helikal ein. 4 Fräst eine Ebene. 5 Hebt um den Sicherheitsabstand ab, fährt an und stellt für die nächste Frästiefe zu.
4.27 Fräszyklen Taschenfräsen Schlichten G846 Die Fräsrichtung beeinflussen Sie mit der „Fräslaufrichtung H“, der „Bearbeitungsrichtung Q“ und der Drehrichtung des Fräsers (siehe folgende Tabelle). Parameter – Schlichten NS Satznummer – Referenz auf Konturbeschreibung P (Maximale) Frästiefe (Zustellung in der Fräsebene) R Radius Ein-/Ausfahrbogen (default: 0) R=0: Konturelement wird direkt angefahren.
4.27 Fräszyklen Zyklusablauf 1 Startposition (X, Z, C) ist die Position vor dem Zyklus. 2 Errechnet die Schnittaufteilung (Fräsebenen-Zustellungen, Frästiefen-Zustellungen). 3 Fährt auf Sicherheitsabstand an und stellt für die erste Frästiefe zu. 4 Fräst eine Ebene. 5 Hebt um den Sicherheitsabstand ab, fährt an und stellt für die nächste Frästiefe zu. 6 Wiederholt 4...5, bis die komplette Fläche gefräst ist. 7 Fährt entsprechend „Rückzugsebene J“ zurück.
4.27 Fräszyklen Gewindefräsen axial G799 Ab Software-Version 625 952-05: G799 fräst ein Gewinde in eine bestehende Bohrung. Der Zyklus positioniert das Werkzeug innerhalb der Bohrung auf den „Endpunkt Gewinde“. Dann fährt das Werkzeug im „Einfahrradius R“ an und fräst das Gewinde. Dabei stellt das Werkzeug bei jeder Umdrehung um die Steigung „F“ zu. Anschließend fährt der Zyklus das Werkzeug frei und zieht es auf den Startpunkt zurück.
4.27 Fräszyklen Gravieren Stirnfläche G801 G801 graviert Zeichenfolgen in linearer oder polarer Anordnung auf die Stirnfläche. Den zu gravierenden Text geben Sie als Zeichenfolge in das Feld „ID“ ein. Parameter ID Text. Zu gravierender Text () NS Zeichen-Nummer. ASCII-Code des zu gravierenden Zeichens X Startdurchmesser (Polarkoordinaten) C Startwinkel (Polarkoordinaten) XK Startpunkt in kartesischen Koordinaten YK Startpunkt in kartesischen Koordinaten Z Fräsgrund.
4.27 Fräszyklen Gravieren Mantelfläche G802 G802 graviert Zeichenfolgen in linearer Anordnung auf die Mantelfläche. Den zu gravierenden Text geben Sie als Zeichenfolge in das Feld „ID“ ein. Parameter ID Text. Zu gravierender Text () NS Zeichen-Nummer. ASCII-Code des zu gravierenden Zeichens Z Startpunkt C Startwinkel CY Startwinkel als „Streckenmaß“ (Bezug: Mantelabwicklung bei „Bezugsdurchmesser“) X Fräsdurchmesser. X-Position, auf die zum Fräsen zugestellt wird. I Rückzugsdurchmesser.
Großbuchstaben NS Zeichen NS Zeichen Ziffern, Umlaute NS Zeichen 97 a 65 A 48 0 32 98 b 66 B 49 1 37 % Prozentzeichen 99 c 67 C 50 2 40 ( Runde Klammer auf 100 d 68 D 51 3 41 ) Runde Klammer zu Sonderzeichen NS Zeichen Bedeutung Leerzeichen 101 e 69 E 52 4 43 + Pluszeichen 102 f 70 F 53 5 44 , Komma 103 g 71 G 54 6 45 – Minuszeichen 104 h 72 H 55 7 46 .
4.28 Zuordnung, Synchronisation, Werkstückübergabe 4.28 Zuordnung, Synchronisation, Werkstückübergabe Mehrkanalige Systeme Der CNC PILOT steuert pro NC-Kanal einen Schlitten. Bei Drehmaschinen mit mehreren Schlitten wird von mehrkanaligen Systemen gesprochen. Beispiele: Maschinen mit Gegenspindel für die Komplettbearbeitung Mehrere Schlitten arbeiten an einem Werkstück Mehrere Werkstücke werden in einem Arbeitsraum bearbeitet Solche Bearbeitungen werden in einem NC-Programm programmiert.
4.28 Zuordnung, Synchronisation, Werkstückübergabe Parameter X, Y, Z, ... Achs-Spiegelung ein/aus X=0: Spiegelung der X-Achse aus X=1: Spiegelung der X-Achse ein Y=0: Spiegelung der Y-Achse aus Y=1: Spiegelung der Y-Achse ein . . . Anwendung: Bei der Komplettbearbeitung beschreiben Sie die vollständige Kontur, bearbeiten die Vorderseite, spannen das Werkstück per „Expertenprogramm“ um und bearbeiten dann die Rückseite.
4.28 Zuordnung, Synchronisation, Werkstückübergabe Werkstückgruppe G99 Bei mehreren Konturen (Werkstücken) in einem NC-Programm verwenden Sie KONTUR Q.. (siehe “Abschnitt KONTUR” auf Seite 143). G99 ordnet die „Kontur Q“ der folgenden Bearbeitung zu. Die Schlittenkennung vor dem NC-Satz definiert den Schlitten, der diese Kontur bearbeitet. Wurde G99 noch nicht programmiert (zum Beispiel bei Programmstart), arbeiten alle Schlitten auf „Kontur 1“. Parameter Q Werkstücknummer (1..
4.28 Zuordnung, Synchronisation, Werkstückübergabe Beispiel Synchronisation mit G62 . . . $1 N.. G62 Q2 H5 Schlitten $1 wartet, bis Schlitten $2 die Marke 5 erreicht . . . $2 N.. G62 Q1 H7 X200 Schlitten $2 wartet, bis Schlitten $1 die Marke 7 und die Position X200 erreicht . . . Synchronmarke setzen G162 G162 setzt eine Synchronmarke. (Ein anderer Schlitten wartet mit G62 auf diese Marke.) Die NC-Programmausführung für diesen Schlitten wird ohne Pause weitergeführt.
4.28 Zuordnung, Synchronisation, Werkstückübergabe Synchronfunktion M97 Schlitten, für die M97 programmiert ist, warten, bis alle Schlitten diesen Satz erreicht haben. Danach wird die Programmausführung fortgesetzt. Für komplexe Bearbeitungen (z. B. Bearbeitung mehrerer Werkstücke) wird M97 mit Parametern programmiert. Beispiel: Synchronisation mit M97 . . . [Schlitten $1, $2 warten aufeinander] $1 N.. G1 X.. Z.. Parameter $2 N.. G1 X.. Z.. H $1$2 N..
. . . N.. G397 S1500 M3 Drehzahl und Drehrichtung Master-Spindel N.. G720 C180 S4 H2 Q2 F-1 Synchronisation Master-Spindel – Slave-Spindel. Die Slave-Spindel eilt der Master-Spindel um 180° voraus. Slave-Spindel: Drehrichtung M4; Drehzahl 750 $2 N.. G1 X.. Z.. . . . . . . C-Winkelversatz G905 G905 misst den „Winkelversatz" bei der Werkstückübergabe „mit drehender Spindel". Die Summe aus „Winkel C" und „Winkelversatz" wird als „Nullpunkt-Verschiebung C-Achse“ wirksam.
4.28 Zuordnung, Synchronisation, Werkstückübergabe Winkelversatz bei Spindelsynchronlauf erfassen G906 G906 schreibt den Winkelversatz zwischen führender und geführter Spindel in die Variable V921.
U U U U Positionieren Sie den Schlitten ausreichend vor dem „Anschlag“ Wählen Sie den Vorschub nicht zu groß (< 1000 mm/min) Programmieren Sie G916 bzw G916 Hx D1 im G1-Verfahrsatz Programmieren Sie G1 .. wie folgt: Zielposition liegt hinter dem Festanschlag nur eine Achse verfahren Minutenvorschub aktivieren (G94) Beispiel „Fahren auf Festanschlag“ . . . $2 N.. G94 F200 $2 N.. G0 Z20 Schlitten 2 vorpositionieren $2 N.. G916 G1 Z-10 Überwachung aktivieren, Fahren auf Festanschlag . . .
4.28 Zuordnung, Synchronisation, Werkstückübergabe Beispiel „Reitstock-Funktion“ . . . $2 N.. G94 F800 $2 N.. G0 Z20 Schlitten 2 vorpositionieren $2 N.. G916 H250 D1 G1 Z-10 Reitstock-Funktion aktivieren – Anpresskraft: 250 daN . . . $2 N.. G916 D2 G1 Z100 Ab Software-Version 625 952-04: Prüfen, ob Endposition erreicht wird: G916 D3 Wird der „Festanschlag“ erreicht, stoppt der CNC PILOT und speichert die „Anschlagposition“ in den Variablen V901..V918.
4.28 Zuordnung, Synchronisation, Werkstückübergabe Abstechkontrolle mittels Schleppfehlerüberwachung G917 G917 „überwacht“ den Verfahrweg. Die Kontrolle dient der Vermeidung von Kollisionen bei nicht vollständig ausgeführten Abstechvorgängen. Anwendung Abstechkontrolle: Sie fahren das abgestochene Werkstück in Richtung „+Z“. Wenn ein Schleppfehler auftritt, gilt das Werkstück als nicht abgestochen. Prüfung „butzenfreies Abstechen“: Sie fahren das abgestochene Werkstück in Richtung „–Z“.
4.28 Zuordnung, Synchronisation, Werkstückübergabe Programmierung: G917 und G1 in einem Satz programmieren G1 ..
4.28 Zuordnung, Synchronisation, Werkstückübergabe Programmierung: Konstante Schnittgeschwindigkeit G96 programmieren G991 und G1 (Abstechweg oder Rückfahrweg) in einem Satz programmieren Ergebnis in V300: 0: nicht abgestochen 1: abgestochen Die Abstechkontrolle mit G917 ist dem G991 vorzuziehen. Bei Werkzeugbruch entstehen Drehzahldifferenzen, die das Ergebnis der Abstechkontrolle verfälschen. Deshalb wird die zusätzliche Überwachung des Rückfahrweges empfohlen.
4.29 Konturnachführung 4.29 Konturnachführung Bei Programmverzweigungen oder Wiederholungen ist eine automatische Konturnachführung nicht möglich. In diesen Fällen steuern Sie die Konturnachführung mit den folgenden Befehlen. Konturnachführung sichern/laden G702 G702 sichert die aktuelle Kontur oder lädt eine gespeicherte Kontur. Programmieren Sie G702 nur für einen Schlitten. Parameter Q Kontur sichern/laden Q=0: Speichert die aktuelle Kontur. Die Konturnachführung wird nicht beeinflusst.
4.29 Konturnachführung K-Default-Verzweigung G706 Bei der Programmübersetzung ist nicht bekannt, welcher Zweig einer IF- oder SWITCH-Anweisung ausgeführt wird. Deshalb wird die Aktulisierung der globalen Informationen, wie Konturnachführung, Drehzahl, inkrementale Positionen, etc. ausgesetzt. Mit G706 definieren Sie den „Defaultzweig“ einer IF- oder SWITCHAnweisung. Dieser Zweig wird dann für die Aktualisierung der globalen Informationen herangezogen.
4.30 In- und Postprozessmessen 4.30 In- und Postprozessmessen Inprozessmessen Voraussetzung ist ein schaltender Messtaster. Anwendungsbeispiel: Mit „Inprozessmessen“ überwachen Sie den Werkzeugverschleiß. Wenn Sie die WerkzeugStandzeitüberwachung nutzen, wird das Werkzeug als „verbraucht“ gekennzeichnet und der CNC PILOT wechselt das SchwesterWerkzeug ein. Beispiel Inprozessmessen . . . N.. T.. Messtaster einwechseln N.. G910 Inprozessmessen aktivieren N.. G0 .. Messtaster vorpositionieren N..
4.30 In- und Postprozessmessen Istwertaufnahme bei Inprozessmessen G912 Mit G912 stoppt der CNC PILOT bei Auslenkung des Messtasters und schreibt die Position in die Variablen V901.. V920. Der restliche Verfahrweg wird gelöscht. Die Reaktion auf „Messtaster hat nicht ausgelöst“ beeinflussen Sie mit „Q“.
4.30 In- und Postprozessmessen Postprozessmessen G915 Beim Postprozessmessen werden die Werkstücke außerhalb der Drehmaschine gemessen und die „Messergebnisse“ zum CNC PILOT übertragen. Voraussetzungen: Verbindung Messeinrichtung – CNC PILOT: via serieller Schnittstelle Datenübertragungsprotokoll: 3964-R Es ist von der Messeinrichtung abhängig, ob Messwerte oder Korrekturwerte übermittelt werden. Die Auswertung der „Messergebnisse“ ist Aufgabe des NC-Programms.
4.30 In- und Postprozessmessen Beispiel: Messergebnis als Korrekturwert nutzen . . . N2 T1 Kontur Schlichten – aussen . . . N49 ... Ende Werkstückbearbeitung N50 G915 H1 Messergebnisse anfordern, N51 IF {V940==1} wenn Ergebnisse vorhanden N52 THEN N53 V {D1 [X] = D1 [X] + V941} Messergebnis zur Korrektur D1 addieren N54 ENDIF . . . Beispiel: Werkzeugbruch-Überwachung . . . N2 T1 Kontur Schruppen – aussen . . . N49 ...
4.31 Belastungsüberwachung 4.31 Belastungsüberwachung Grundlagen zur Belastungsüberwachung Die „Belastungsüberwachung“ prüft die Leistung oder die Arbeit der Antriebe und vergleicht sie mit Grenzwerten, die bei der Referenzbearbeitung ermittelt wurden.
4.31 Belastungsüberwachung Überwachungszone festlegen G995 G995 definiert die „Überwachungszone“ und die zu überwachenden Achsen.
4.32 Sonstige G-Funktionen 4.32 Sonstige G-Funktionen Verweilzeit G4 Bei G4 wartet der CNC PILOT die Zeit „F“ und führt dann den nächsten Programmsatz aus. Wird G4 zusammen mit einem Verfahrweg in einem Satz programmiert, wirkt die Verweilzeit nach Beendigung des Verfahrweges. Parameter F Verweilzeit [sec] (0 < F <= 999) Genauhalt G7 G7 schaltet „Genauhalt" selbsthaltend ein.
G15 schwenkt die Rundachse auf den angegebenen Winkel und fährt im Vorschub auf die programmierte Position. Parameter A, B B Y Winkel – Endposition der Rundachse X, Y, Z Endpunkt der Hauptachse (X: Durchmessermaß) U, V, W Endpunkt der Hilfsachse Z Z Y X X Verwenden Sie G15 zum Positionieren, nicht zum Zerspanen. Schutzzone abschalten G60 G60 hebt die Schutzzonenüberwachung auf. G60 wird vor dem zu überwachenden bzw. nicht zu überwachenden Verfahrbefehl programmiert. Parameter Q Beispiel: G60 .
4.32 Sonstige G-Funktionen Spannmittel in der Simulation G65 G65 zeigt die Spannmittel in der Simulationsgrafik an. G65 ist für jedes Spannmittel separat zu programmieren. G65 H.. ohne X, Z löscht das Spannmittel. Parameter H Spannmittelnummer (H=1..
4.32 Sonstige G-Funktionen Aggregat-Position G66 Die Simulation kann Werkzeugpositionen und -bewegungen nur darstellen, wenn die X- und Z-Position, bzw. die X-, Y- und Z-Position bekannt ist. Bei Schlitten, die nur in eine Richtung verfahren (Beispiel Abstechschlitten), ergänzen Sie mit G66 die fehlenden Koordinaten. In „Verschiebung“ können Sie eine Nullpunkt-Verschiebung berücksichtigen. Auf Basis dieser Angaben simuliert der CNC PILOT Schlitten mit einer Achse. Parameter X Anfangspunkt.
4.32 Sonstige G-Funktionen Schleppfehler ausfahren G718 G718 unterbindet die automatische Aktualisierung der SteuerungsPositions-Sollwerte mit den Positionsdaten der Achse (zum Beispiel bei dem Fahren auf Festanschlag oder nach dem Entzug und Neuerteilung einer Reglerfreigabe). Parameter Q Ein/Aus Q=0 Aus Q=1 Ein, der Schleppfehler bleibt gespeichert Anwendung: Vor dem Einschalten einer Master-Slave-Achskopplung. Verwenden Sie G718 nur in „Expertenprogrammen“.
4.32 Sonstige G-Funktionen Vorschubüberlagerung 100 % G908 G908 setzt die Vorschubüberlagerung bei Verfahrwegen (G0, G1, G2, G3, G12, G13) satzweise auf 100 %. Programmieren Sie G908 und den Verfahrweg in dem gleichen NCSatz. Interpreterstopp G909 Der CNC PILOT bearbeitet ca. 15 bis 20 NC-Sätze „im Voraus“. Wenn Variablenzuweisungen kurz vor der Auswertung erfolgen, würden „alte Werte“ verarbeitet. G909 stoppt die „Vorausinterpretation“.
4.32 Sonstige G-Funktionen Nullpunkt-Verschiebungen deaktivieren G920 G920 „deaktiviert" den Werkstück-Nullpunkt und NullpunktVerschiebungen. Verfahrwege und Positionsangaben beziehen sich auf „Werkzeugspitze – Maschinen-Nullpunkt“. Nullpunkt-Verschiebungen, Werkzeuglängen deaktivieren G921 G921 „deaktiviert" den Werkstück-Nullpunkt, NullpunktVerschiebungen und Werkzeugmaße. Verfahrwege und Positionsangaben beziehen sich auf „Schlittenbezugspunkt – Maschinen-Nullpunkt“.
4.32 Sonstige G-Funktionen Magazinplatz-Korrekturen übergeben G941 G941 schreibt die Korrekturwerte des abzulegenden und des zu holenden Magazinwerkzeugs in die folgenden Variablen. Diese Korrekturwerte beschreiben die Abweichungen der einzelnen Magazinplätze von den „Standardmaßen“. Schreiben Sie die Nummer des abzulegenden Werkzeugs in V800 und ermitteln Sie mit G940 das zu holende Werkzeug, bevor Sie G941 programmieren.
4.32 Sonstige G-Funktionen Nullpunkt-Verschiebungen, Werkzeuglängen aktivieren G981 G981 „aktiviert" den Werkstück-Nullpunkt, alle NullpunktVerschiebungen und die Werkzeugmaße. Verfahrwege und Positionsangaben beziehen sich auf „Werkzeugspitze – WerkstückNullpunkt“ unter Berücksichtigung der Nullpunkt-Verschiebungen. Pinolenüberwachung G930 G930 aktiviert/deaktiviert die Pinolenüberwachung. Bei der Aktivierung der Überwachung wird die maximale Anpresskraft für eine Achse definiert.
4.32 Sonstige G-Funktionen Drehzahl bei V-konstant G922 Ab Software-Version 625 952-05. Bei konstanter Schnittgeschwindigkeit (V-konstant) ist die Spindeldrehzahl von der X-Position der Werkzeugspitze abhängig. Mit G922 stellen Sie ein, ob dieses Verfahren auch bei G0-Wegen gelten soll. G922 gilt für die dem Schlitten zugeordnete Spindel.
4.33 Dateneingaben, Datenausgaben 4.33 Dateneingaben, Datenausgaben Ausgabefenster für #-Variablen „WINDOW“ WINDOW (x) legt ein Fenster mit der Zeilenzahl „x“ an. Das Fenster wird bei der ersten Ein-/Ausgabe geöffnet. WINDOW (0) schließt das Fenster. Syntax: WINDOW(Zeilenzahl) (0 <= Zeilenzahl <= 10) Beispiel: . . . N.. WINDOWS(8) . . . N.. INPUT(„Input Diameter:“,#1) Das „Standard-Window“ umfasst 3 Zeilen – Sie brauchen es nicht programmieren. . . . N.. PRINT(„Output Diameter:“,#1) . . .
4.33 Dateneingaben, Datenausgaben Ausgabe von #-Variablen „PRINT“ PRINT gibt während der Programmübersetzung Texte und Variablenwerte aus. Sie können mehrere Texte und #-Variable nacheinander programmieren. Syntax: PRINT(“Text“,Variable,“Text“,Variable, ..) V-Variable simulieren Die „V-Variablen“ sowie alle Datenein- und -ausgaben werden in der Simulation nachgebildet. Sie können den V-Variablen Werte zuweisen und so alle Zweige Ihres NC-Programms testen.
4.33 Dateneingaben, Datenausgaben Eingabe von V-Variablen „INPUTA“ Mit INPUTA programmieren Sie die Eingabe von V-Variablen, die während der Programmübersetzung ausgewertet werden. Syntax: INPUTA(“Text“,Variable) Sie definieren den „Eingabetext“ und die „Nummer der Variablen“. Der CNC PILOT erwartet bei der Ausführung dieses Befehls die Eingabe des Variablenwertes. Die Eingabe wird der Variablen zugewiesen und die Programmausführung fortgeführt.
4.34 Variablenprogrammierung 4.34 Variablenprogrammierung Der CNC PILOT übersetzt NC-Programme vor der Programmausführung. Deshalb werden zwei Variablentypen unterschieden: #-Variable: Auswertung während der NC-Programmübersetzung. V-Variable (oder Ereignisse): Auswertung während der NCProgrammausführung. Bei der Berechnung gelten die Regeln: „Punkt vor Strich“ Bis zu 6 Klammerebenen Integer-Variable (nur bei V-Variablen): ganzzahlige Werte von –32767 ..
4.34 Variablenprogrammierung #-Variable Der CNC PILOT unterscheidet Gültigkeitsbereiche aufgrund der Nummernkreise: #0 .. #29 kanalabhängige, globale Variable stehen für jeden Schlitten (NC-Kanal) zur Verfügung. Gleiche Variablennummern auf unterschiedlichen Schlitten beeinflussen sich nicht. Die Variablen bleiben nach Programmende erhalten und können vom folgenden NC-Programm ausgewertet werden. #30 .. #45 kanalunabhängige, globale Variable stehen einmal innerhalb der Steuerung zur Verfügung.
4.34 Variablenprogrammierung NC-Informationen in #-Variablen #787 Referenzdurchmesser Mantelbearbeitung (G120) #788 Spindel, in der das Werkstück eingespannt ist (G98) #790 Aufmaß G52-Geo 0: nicht berücksichtigen 1: berücksichtigen #791..#792 G57-Aufmaße X, Z #793 G58-Aufmaß P #794..
4.
4.34 Variablenprogrammierung Abfragen und Zuweisungen Taktereignisse abfragen: Syntax: V{Ex[1]} x = Ereignis: 20..59, 90 20: Standzeit eines Werkzeugs ist abgelaufen (globale Information) 21..59: Standzeit dieses Werkzeugs ist abgelaufen 90: Startsatzsuche (0=nicht aktiv; 1=aktiv) Externe Ereignisse abfragen: Syntax: V{Ex[y]} x = Schlitten 1..6 y = Bit: 1..16 Fragt ein Bit des Ereignisses auf 0 oder 1 ab. Die Bedeutung des Ereignisses legt der Maschinenhersteller fest.
4.34 Variablenprogrammierung Berücksichtigen Sie die Vorausinterpretation der NCSätze beim Arbeiten mit V-Variablen und programmieren gegebenenfalls einen „Interpreterstopp“ (siehe “Interpreterstopp G909” auf Seite 307). Der Inhalt der Variablen bleibt erhalten, auch wenn die Steuerung ausgeschaltet wird. Initialisieren Sie gegebenenfalls die Variablen am Programmanfang, um undefinierte Variableninhalte zu vermeiden.
4.34 Variablenprogrammierung Informationen in V-Variablen V840.. V843 G901, G902 und G903 schreiben die Positionen der Hilfsachsen des aufrufenden Kanals in die Variablen: Hilfsachse 1 Hilfsachse 2 Hilfsachse 3 Hilfsachse 4 V901.. V920 G901, G902, G903, G912 und G916 schreiben die Positionen in die Variablen: V901..V903: Achse X, Z, Y von Schlitten 1 V904..V906: Achse X, Z, Y von Schlitten 2 V907..V909: Achse X, Z, Y von Schlitten 3 V910..V912: Achse X, Z, Y von Schlitten 4 V913..
4.35 Bedingte Satzausführung 4.35 Bedingte Satzausführung Programmverzweigung „IF..THEN..ELSE..ENDIF“ Die „bedingte Verzweigung“ besteht aus den Elementen: IF (wenn), gefolgt von der Bedingung. Bei der „Bedingung“ stehen links und rechts von dem „Vergleichsoperator“ Variable oder mathematische Ausdrücke.
4.35 Bedingte Satzausführung Programmwiederholung „WHILE..ENDWHILE“ Die „Programmwiederholung“ besteht aus den Elementen: WHILE, gefolgt von der Bedingung. Bei der „Bedingung“ stehen links und rechts von dem „Vergleichsoperator“ Variable oder mathematische Ausdrücke. ENDWHILE schließt die „bedingte Programmwiederholung“ ab NC-Sätze zwischen WHILE und ENDWHILE werden so lange ausgeführt, wie die „Bedingung“ erfüllt ist.
4.35 Bedingte Satzausführung SWITCH..CASE – Programmverzweigung Die „Switch-Anweisung“ besteht aus den Elementen: SWITCH, gefolgt von einer Variablen. Der Inhalt der Variablen wird in den folgenden CASE-Anweisungen abgefragt. CASE x: dieser CASE-Zweig wird bei dem Variablenwert x ausgeführt. CASE kann mehrfach programmiert werden. DEFAULT: dieser Zweig wird ausgeführt, wenn keine CASEAnweisung dem Variablenwert entsprach. DEFAULT kann entfallen.
4.35 Bedingte Satzausführung . . . N.. BREAK N.. ENDSWITCH . . . N.. N.. DEFAULT G0 XI30 . . . N.. BREAK N.. ENDSWITCH . . .
4.35 Bedingte Satzausführung Ausblendebene /.. Ein NC-Satz mit vorangestellter Ausblendebene wird bei aktiver Ausblendebene nicht ausgeführt. Aktivieren/deaktivieren Sie die Ausblendebenen im „Automatikbetrieb“. Sie können zusätzlich den Ausblendtakt verwenden (EinrichteParameter 11 „Ausblendebene/-takt“). Ein „Ausblendtakt x“ aktiviert die Ausblendebene jedes x-te Mal. Beispiel: „/1 N 100 G...“ „N100 ..“ wird bei aktiver Ausblendebene 1 nicht ausgeführt. Schlittenkennung $..
4.36 Unterprogramme 4.36 Unterprogramme Unterprogrammaufruf: L"xx" V1 Der Unterprogrammaufruf beibhaltet folgende Elemente: L: Kennbuchstabe für Unterprogrammaufruf "xx": Name des Unterprogramms – bei externen Unterprogrammen Dateiname (maximal 8 Ziffern oder Buchstaben) V1: Kennung für externes Unterprogramm – entfällt bei lokalen Unterprogrammen Hinweise zum Arbeiten mit Unterprogrammen: Externe Unterprogramme stehen in einer separaten Datei.
4.36 Unterprogramme Dialoge bei UP-Aufrufen Sie können maximal 19 Parameterbeschreibungen, die den Eingabefeldern vorangestellt/nachgestellt sind, in einem externen Unterprogramm definieren. Der CNC PILOT stellt die Maßeinheiten der Parameter automatisch auf „metrisch“ oder „inch“. pn: Parameterbezeichner (la, lb, ...
4.36 Unterprogramme Hilfebilder für UP-Aufrufe Mit Hilfebildern erläutern Sie die Aufrufparameter von Unterprogrammen. Der CNC PILOT plaziert die Hilfebilder links neben der Dialogbox des Unterprogrammaufrufs. Ab Software-Version 625 952-04: Wenn Sie dem Bild das Zeichen „_“ und den Entryfeldnamen anhängen, wird für das Entryfeld ein separates Bild angezeigt. Bei Entryfeldern, die kein eigenes Bild haben, wird (falls vorhanden) das Bild des Unterprogramms angezeigt.
4.37 M-Befehle 4.37 M-Befehle M-Befehle zur Steuerung des Programmablaufs Die Wirkung der Maschinenbefehle ist von der Ausführung Ihrer Drehmaschine abhängig. Eventuell gelten an Ihrer Drehmaschine andere M-Befehle für die aufgeführten Funktionen. Beachten Sie das Maschinenhandbuch. Übersicht: M-Befehle zur Steuerung des Programmablaufs M00 Programm Halt Die Programmausführung stoppt. „Zyklus Start“ setzt die Programmausführung fort.
4.37 M-Befehle Maschinenbefehle Die Wirkung der Maschinenbefehle ist von der Ausführung Ihrer Drehmaschine abhängig. Die folgende Tabelle listet die „in der Regel“ verwendeten M-Befehle auf. M-Befehle als Maschinenbefehle M03 Hauptspindel Ein (cw) M04 Hauptspindel Ein (ccw) M05 Hauptspindel Stopp M12 Bremse Hauptspindel klemmen M13 Bremse Hauptspindel lösen M14 C-Achse Ein M15 C-Achse Aus M19..
4.38 Drehmaschinen mit mehreren Schlitten 4.38 Drehmaschinen mit mehreren Schlitten Mehrschlitten-Programmierung Mahrschlitten-Programmierung siehe: Zuordnungen Programmkopf Seite 136 Das Eingabefeld „Schlitten“ hat folgende Bedeutung: Keine Eingabe: Das NC-Programm wird auf jedem Schlitten ausgeführt. Eine Schlittennummer: Das NC-Programm wird auf diesem Schlitten ausgeführt Mehrerer Schlittennummern: Das NC-Programm wird auf den angegebenen Schlitten ausgeführt.
siehe: Programmende Jeder aktive Schlitten muss ein M30/M99 ausführen, um das NC-Programm zu beenden. Empfehlung: programmieren Sie M30/M99 ohne Schlittenkennung. Unterprogramme Seite 327 Unterprogrammaufruf: Das Unterprogramm wird für die Schlitten aufgerufen, deren Schlittenkennung programmiert ist. Unterprogrammende: Der aufrufende Schlitten muss das Unterprogramm mit RETURN beenden. Empfehlung: programmieren Sie das RETURN ohne Schlittenkennung.
4.38 Drehmaschinen mit mehreren Schlitten Programmablauf Satzanzeige: Sie können die Satzanzeige für mehrere Schlitten einstellen. Der Cursor zeigt für jeden Schlitten den aktiven NC-Satz an. Startsatzsuche bei Mehrschlitten-Programmen: U U U U U U Aktivieren Sie die Satzanzeige für alle beteiligten Schlitten (Kanäle). Wählen Sie den Startsatz für den ersten Schlitten aus. Wechseln Sie mit der Schlittenwechsel-Taste zur Satzanzeige des nächsten Schlittens.
4.38 Drehmaschinen mit mehreren Schlitten N 9 G810 . . . . . .
4.38 Drehmaschinen mit mehreren Schlitten DIN-Unterprogramm „Lünette positionieren“ %LUE_POS.NCS $2 N 1 G0 Z#__LA Lünette positionieren $2 N 2 M300 Luenette schliessen . . . bei Bedarf weitere Lünetten-Befehle $2 RETURN DIN-Unterprogramm „Lünette parken“ %LUE_PARK.NCS $2 N 1 M301 Lünette öffnen $2 N 2 G701 Z1200 Lünette auf Parkposition . . . bei Bedarf weitere Lünetten-Befehle $2 RETURN Mitfahrende Lünette Das Werkzeug und die Lünette werden „vorpositioniert“ (N3 bis N17).
4.38 Drehmaschinen mit mehreren Schlitten DIN-Programm „mitfahrende Lünette“ %LUENETTE.NC PROGRAMMKOPF #SCHLITTEN $1$2 Schlitten 1: Werkzeugträger; Schlitten 2: Lünette . . . REVOLVER 1 T 2 ID"111-80-080.1" T 4 ID"121-55-040.1" . . . BEARBEITUNG N 1 G59 Z1000 . . . $1$2 N 2 M97 Schlitten 1 und 2 synchronisieren ZUORDNUNG $1 N 3 G14 Q0 Schlitten 1: Bearbeitung vorbereiten N 4 T4 N 5 G95 F0.5 G96 S200 M4 N 6 G0 X300 Z10 . . .
4.38 Drehmaschinen mit mehreren Schlitten Zwei Schlitten arbeiten gleichzeitig Mit einer ersten Schruppbearbeitung wird das Werkstück soweit bearbeitet, dass die Stechbearbeitung durchgeführt werden kann. Parallel zu den weiteren Schruppbearbeitungen (N20 bis N25) wird der Einstich durchgeführt (N26 bis N34). Der Schlitten 1 definiert die Schnittgeschwindigkeit. Deshalb wird er nach der Schruppbearebeitung auf eine „Parkposition“ gefahren, die eine ausreichende Schnittgeschwindigkeit gewährleistet.
4.38 Drehmaschinen mit mehreren Schlitten DIN-Programm „Zwei-Schlitten-Bearbeitung“ %12GLEICH.NC #SCHLITTEN $1$2 . . . REVOLVER 1 T 2 ID"111-80-040.1" Schruppwerkzeug . . . REVOLVER 2 T 4 ID"151-0.15-0.5" Stechwerkzeug . . . ROHTEIL N 1 G20 X30 Z80 K2 FERTIGTEIL N 2 G0 X0 Z0 N 3 G1 X16 B-2 N 4 G1 Z-20 N 5 G1 X28 B1 N 6 G1 Z-50 N 7 G22 Z-40 II-4 K-45 B-0.5 R0.2 . . .
4.38 Drehmaschinen mit mehreren Schlitten N 21 G820 NS3 NE3 P2 I0.5 K0.3 V3 N 22 G47 P3 N 23 G810 NS4 NE6 P4 I0.5 K0.3 Q2 N 24 M109 N 25 G0 X60 Z10 ZUORDNUNG $2 Schlitten 1: Warteposition (gibt Schnittgeschwindigkeit vor) Schlitten 2: Einstechen parallel zur Schruppbearbeitung N 26 T4 N 27 G95 F0.2 N 28 G0 X32 Z-44 N 29 M108 N 30 G47 P3 N 31 G866 NS7 I0.
4.38 Drehmaschinen mit mehreren Schlitten DIN-Programm „Zwei-Schlitten-Nacheinander“ %12NACH.NC PROGRAMMKOPF #SCHLITTEN $1$2 . . . REVOLVER 1 T 2 ID"111-80-040.1" Schruppwerkzeug . . . T 4 ID"121-55-040.1" Schlichtwerkzeug . . . N 1 G20 X30 Z80 K2 FERTIGTEIL N 2 G0 X0 Z0 N 3 G1 X16 B-2 N 4 G1 Z-20 N 5 G1 X28 B1 N 6 G1 Z-50 . . . BEARBEITUNG $1$2 N 7 M97 N 8 G14 Q0 $1$2 N 9 M97 Schlitten 1 und 2 synchronisieren beide Schlitten fahren Werkzeugwechselpunkt an Schlitten 1 und 2 synchronisieren . . .
4.38 Drehmaschinen mit mehreren Schlitten N 20 G14 Q0 $1$2 N 21 M97 Schlitten 2 wartet auf Schlitten 1 ZUORDNUNG $2 Schlitten 2: Schlichtbearbeitung N 22 G59 Z200 N 23 T4 N 24 G95 F0.
4.38 Drehmaschinen mit mehreren Schlitten ROHTEIL N 1 G20 X100 Z200 K0 FERTIGTEIL N 2 G0 X0 Z0 N 3 G1 X50 B8 N 4 G1 Z-150 B6 N 5 G1 X100 B5 N 6 G1 Z-200 . . . BEARBEITUNG $1$2 N 7 M97 Schlitten 1 und 2 synchronisieren ZUORDNUNG $1$2 beide Schlitten: Werkzeugwechsel und vorpositionieren N 8 G14 Q0 N 9 T1 N 10 G59 Z300 N 11 G0 X120 Z5 G95 F1 $1$2 N 12 M97 $1 Schlitten 1 und 2 synchronisieren N 13 G96 S300 M4 N 14 G810 NS4 NE5 P5 I0.5 K0.
4.39 Komplettbearbeitung 4.39 Komplettbearbeitung Grundlagen der Komplettbearbeitung Als Komplettbearbeitung wird die Vorder- und Rückseitenbearbeitung in einem NC-Programm bezeichnet. Der CNC PILOT unterstützt die Komplettbearbeitung für alle gängigen Maschinenkonzepte. Dafür stehen Funktionen wie winkelsynchrone Teileübergabe bei drehender Spindel, Fahren auf Festanschlag, kontrolliertes Abstechen und die Koordinaten-Transformation zur Verfügung.
4.39 Komplettbearbeitung Programmierung der Komplettbearbeitung Bei der Konturprogrammierung der Rückseite ist die Orientierung der XK-Achse (bzw. X-Achse) und der Drehsinn bei Kreisbögen zu beachten. Solange Sie Bohr- und Fräszyklen einsetzen, sind keine Besonderheiten bei der Rückseitenbearbeitung zu berücksichtigen, da sich die Zyklen auf vorab definierte Konturen beziehen. Bei der Rückseitenbearbeitung mit den Basisbefehlen G100..G103 gelten die gleichen Bedingungen wie bei den Rückseitenkonturen.
4.39 Komplettbearbeitung Komplettbearbeitung mit Gegenspindel G30: Das Expertenprogramm schaltet die Spiegelung der Z-Achse und die Konvertierung der Kreisbögen (G2, G3, ..) ein. Die Konvertierung der Kreisbögen ist für die Drehbearbeitung und die C-Achsbearbeitung erforderlich. G121: Das Expertenprogramm verschiebt die Kontur und spiegelt das Koordinatensystem (Z-Achse). Eine weitere Programmierung des G121 ist in der Regel für die Bearbeitung der Rückseite (2. Aufspannung) nicht erforderlich.
4.39 Komplettbearbeitung Komplettbearbeitung auf Maschine mit Gegenspindel PROGRAMMKOPF #SCHLITTEN $1$2 . . . REVOLVER 1 T1 ID „512-600.10“ T2 ID „111-80-080.1“ T3 ID „514-600.10“ T4 ID „121-55-040.1“ T6 ID „115-80.080“ T8 ID „125-55.040“ SPANNMITTEL 1 [NULLPUNKT-VERSCHIEBUNG Z233] Spannmittel für 1. Aufspannung H1 ID“3BACK“ H2 ID“KBA250-86“ X100 Q4 SPANNMITTEL 4 [NULLPUNKT-VERSCHIEBUNG Z196] Spannmittel für 2. Aufspannung H1 ID“3BACK“ H2 ID“WBA240-50“ X80 Q4 ROHTEIL N1 G20 X100 Z100 K1 FERTIGTEIL . .
4.39 Komplettbearbeitung $1 N30 G14 Q0 $1 N31 G26 S2500 $1 N32 T2 . . . $1 N62 G126 S4000 Fräsen - Kontur - außen - Stirnfläche $1 N63 M5 $1 N64 T1 $1 N65 G197 S1485 G193 F0.05 M103 $1 N66 M14 $1 N67 M107 $1 N68 G0 X36.0555 Z3 $1 N69 G110 C146.31 $1 N70 G147 I2 K2 $1 N71 G840 Q0 NS15 NE18 I0.5 R0 P1 $1 N72 G0 X31.241 Z3 $1 N73 G14 Q0 $1 N74 M105 $1 N75 M109 $1 N76 M15 Umspannen vorbereiten $1 N77 G65 H1 D1 Spannmittel 1.
4.39 Komplettbearbeitung Komplettbearbeitung mit einer Spindel G30: ist in der Regel nicht erforderlich G121: Das Expertenprogramm spiegelt die Kontur. Eine weitere Programmierung des G121 ist in der Regel für die Bearbeitung der Rückseite (2. Aufspannung) nicht erforderlich. Beispiel: Die Vorder- und Rückseitenbearbeitung erfolgt in einem NCProgramm. Das Werkstück wird auf der Vorderseite bearbeitet, danach erfolgt das manuelle Umspannen. Anschließend wird die Rückseite bearbeitet.
4.39 Komplettbearbeitung N25 G101 XK-12 YK-10 N26 G309 BEARBEITUNG N27 G59 Z233 Nullpunkt-Verschiebung 1. Aufspannung N28 G65 H1 X0 Z-135 D1 Spannmittel anzeigen 1. Aufspannung N29 G65 H2 X100 Z-99 D1 Q4 . . . N82 M15 Umspannen vorbereiten N83 G65 H1 D1 Spannmittel 1.
4.40 DIN PLUS Programmbeispiel 4.40 DIN PLUS Programmbeispiel Beispiel Unterprogramm mit Konturwiederholungen Konturwiederholungen, inclusive Sichern der Kontur PROGRAMMKOPF #SCHLITTEN $1 REVOLVER 1 T2 ID „121-55-040.1“ T3 ID „111-55.080.1“ T4 ID „161-400.2“ T8 ID „342-18.0-70“ T12 ID „112-12-050.1“ ROHTEIL N1 G20 X100 Z120 K1 FERTIGTEIL N2 G0 X19.2 Z-10 N3 G1 Z-8.5 B0.35 N4 G1 X38 B3 N5 G1 Z-3.05 B0.2 N6 G1 X42 B0.5 N7 G1 Z0 B0.2 N8 G1 X66 B0.5 N9 G1 Z-10 B0.5 N10 G1 X19.2 B0.
4.40 DIN PLUS Programmbeispiel N18 G14 Q0 N19 T8 N20 G97 S2000 M3 N21 G95 F0.2 N22 G0 X0 Z4 N23 G147 K1 N24 G74 Z-15 P72 I8 B20 J36 E0.1 K0 N25 G14 Q0 N26 T3 N27 G96 S300 G95 F0.35 M4 N28 G0 X72 Z2 N29 G820 NS8 NE8 P2 K0.2 W270 V3 N30 G14 Q0 N31 T12 N32 G96 S250 G95 F0.22 N33 G810 NS7 NE3 P2 I0.2 K0.1 Z-12 H0 W180 Q0 N34 G14 Q2 N35 T2 N36 G96 S300 G95 F0.
4.40 DIN PLUS Programmbeispiel N56 G1 Z-10 B0.5 N57 G1 X17 N58 G0 X72 N59 G0 X80 Z-10 G40 SRK ausschalten N60 G14 Q0 N61 G56 Z-14.
4.41 DIN PLUS Vorlagen 4.41 DIN PLUS Vorlagen Als „Vorlage“ wird ein vordefinierter, auf Ihre Drehmaschine abgestimmter NC-Codeblock, der in das NC-Programm integriert wird, bezeichnet. Das reduziert den Programmieraufwand und die Vorlagen helfen, eine Standardisierung zu erreichen. Der CNC PILOT unterscheidet: Die Startvorlage, um ein neues NC-Programm anzulegen. Struktur-Vorlagen, die bei der Programmierung komplexer Abläufe unterstützten.
4.41 DIN PLUS Vorlagen Aufbau einer Strukturvorlage Bei Aufruf einer Strukturvorlage werden die NC-Sätze der Vorlage in das NC-Programm übernommen. Dabei können die Sätze der Strukturvorlage so gestaltet werden, dass sie durch Eingaben ergänzt, oder unterdrückt werden. Diese „Beeinflussung“ erfolgt mit den Übergabeparametern. Zusätzlich ergänzt der CNC PILOT die Satznummern. Strukturvorlage beeinflussen: Platzhalter: In der Vorlage haben Platzhalter die Syntax „#__la“ (oder andere Parameterbezeichnung).
4.41 DIN PLUS Vorlagen Strukturvorlagen editieren U U U U Anmeldung als „System-Manager“ „Prog > Laden > Vorlage“ im Hauptmenü wählen „Vorlagex“ aus der Liste der Vorlagen auswählen Vorlage in „freier Editierung“ editieren und anschließend speichern Hilfebilder für Strukturvorlagen Mit Hilfebildern werden die Übergabeparameter der Strukturvorlagen erläutert. Der CNC PILOT plaziert die Hilfebilder links neben der Dialogbox. Das Hilfebild erhält den Namen der Vorlage.
4.41 DIN PLUS Vorlagen Beispeil einer Vorlage Beispiel „VORLAGEx.BEV“ %VORLAGEX.
4.41 DIN PLUS Vorlagen Daraus generiert der CNC PILOT folgende Programmsequenz: [===== UNTERPROGRAMM ====] UNTERPROGRAMM “SCHRU1“ UP-Aufruf mit eingegebenem Namen N 2 G714 ID ““ [WERKZEUG] Schlitten 1 an Spindel 3 N 3 G396 S100 G395 F0.05 M303 [TECHNOLOGIE] N 4 G0 [ANFAHRPOSITION] N 5 M107 [KUEHLMITTEL EIN] N 6 G47 P3 [SICHERHEITSABSTAND] N 7 G810 NS.. NE.. ...
4.42 Zusammenhang Geometrie- und Bearbeitungsbefehle 4.42 Zusammenhang Geometrieund Bearbeitungsbefehle Drehbearbeitung Funktion Geometrie Bearbeitung Einzelelemente G0..
4.42 Zusammenhang Geometrie- und Bearbeitungsbefehle C-Achsbearbeitung – Stirn-/Rückseite Funktion Geometrie Bearbeitung Einzelelemente G100..G103 G840 Konturfräsen G845/G846 Taschenfräsen Schruppen/Schlichten Figuren G301 Lineare Nut G302/G303 Zirkulare Nut G304 Vollkreis G305 Rechteck G307 Regelmäßiges Vieleck G840 Konturfräsen G845/G846 Taschenfräsen Schruppen/Schlichten Bohrung G300 G71 Einfacher Bohrzyklus G72 Aufbohren, Senken etc.
Grafische Simulation HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 361
5.1 Die Betriebsart Simulation 5.1 Die Betriebsart Simulation Die „Simulation“ stellt programmierte Konturen, Verfahrbewegungen und Zerspanvorgänge grafisch dar. Der CNC PILOT berücksichtigt Arbeitsraum, Werkzeuge und Spannmittel maßstabsgerecht. Bearbeitungen mit der C-Achse kontrollieren Sie in den Zusatzfenstern (Stirn-/Mantel-Fenster und Seitenansicht). Bei komplexen NC-Programmen mit Programmverzweigungen, Variablenrechnungen, externen Ereignissen, etc.
Bildschirmaufteilung 1 2 3 4 5 6 Infozeile: Unterbetriebsart der Simulation, simuliertes NCProgramm Simulationsfenster: die Bearbeitung wird in bis zu drei Fenstern dargestellt Satzanzeige: programmierter NC-Satz – alternativ Anzeige von Variablen Positionsanzeige: NC-Satznummer, Positionswerte, WerkzeugInformationen – alternativ Schnittwerte Schlittensymbole Status der Simulation, Status der Nullpunkt-Verschiebung Softkeys Wechsel zur Betriebsart DIN PLUS Wechsel zur Betriebsart TURN PLUS Zum nächsten
5.1 Die Betriebsart Simulation Darstellungselemente Koordinatensysteme: Der Nullpunkt des Koordinatensystems entspricht dem Werkstück-Nullpunkt. Die Pfeile der X- und ZAchsen zeigen in die positive Richtung. Bearbeitet das NCProgramm mehrere Werkstücke, werden die Koordinatensysteme aller beteiligten Schlitten angezeigt.
5.
5.1 Die Betriebsart Simulation Anzeigen für Konturen: Sind im NC-Programm mehrere Konturen definiert, stellt die Simulation die entsprechenden Kontursymbole dar. Kontursymbole Informationen der Kontursymbole: Qn (n: 1..4): Kontur n Lage des Koordinatensystems Das Symbol der angewählten Kontur ist markiert Im Simulationsfenster wird das Koordinatensystem der angewählten Kontur angezeigt. Anwahl einer Kontur U U „Einstell > Konturauswahl“ wählen. Die Simulation öffnet die Dialogbox „Konturen Auswahl“.
5.1 Die Betriebsart Simulation Wegdarstellung Eilgangwege werden per weißer gestrichelter Linie dargestellt. Vorschubwege werden abhängig von der Softkeyeinstellung als Linie oder als „Schneidspur“ dargestellt: Liniendarstellung: Eine durchgezogene Linie repräsentiert den Weg der theoretischen Schneidenspitze. Die Liniendarstellung ist gut geeignet, um einen schnellen Überblick über die Schnittaufteilung zu erhalten.
5.1 Die Betriebsart Simulation Simulationsfenster Mit den im Folgenden beschriebenen Simulationsfenstern kontrollieren Sie außer der Drehbearbeitung auch die Bohr- und Fräsoperationen. Drehfenster: Die Drehkontur wird im XZ-Koordinatensystem dargestellt. Stirnfenster: Die Kontur- und Verfahrweg-Darstellung erfolgt in der XY-Ebene unter Berücksichtigung der Spindelposition. Die Spindelposition 0° befindet sich auf der positiven X-Achse (Bezeichnung: „XK“).
5.1 Die Betriebsart Simulation Simulationsfenster einstellen Dialogbox Fenster Auswahl: U „Einstell > Fenster“ wählen: Der CNC PILOT öffnet die Dialogbox für die im Folgenden aufgeführten Einstellungen. Stellen Sie ein: die Fensterkombination Wegdarstellung in den Zusatzfenstern: Das Stirn- und Mantelfenster und die Seitenansicht gelten als „Zusatzfenster“.
5.1 Die Betriebsart Simulation Simulation konfigurieren Schlitten-Einstellung: U „Einstell > Schlitten“ wählen: Der CNC PILOT öffnet die Dialogbox „Schlitten-Einstellung“ für folgende Einstellungen: Wegausgabe für „alle Schlitten“: Die Simulation zeigt die Verfahrwege aller Schlitten an. Wegausgabe für „aktuellen Schlitten“: Die Simulation zeigt die Verfahrwege des angewählten Schlittens an. Schlittenlage Schlitten x: Die Simulation zeichnet die Verfahrwege des Schlittens „vor/hinter Drehmitte“.
5.1 Die Betriebsart Simulation Bildausschnitt anpassen (Lupe) Im Stopp-Zustand der Simulation vergrößern/verkleinern Sie mit der „Lupe“ den Bildausschnitt. Lupen-Einstellung per Tastatur: U „Lupe“ aktivieren. Ein „rotes Rechteck“ kennzeichnet den neuen Bildausschnitt. Bei mehreren Simulationsfenstern: U Fenster einstellen U Bildausschnitt einstellen: Vergrößern: „Seite vor“ Verkleinern: „Seite zurück“ Verschieben: Cursortasten U Lupe verlassen.
5.1 Die Betriebsart Simulation Fehler und Warnungen Treten bei der Übersetzung des NC-Programms Warnungen auf, wird das in der Kopfzeile gemeldet. Diese Warnungen sichten Sie während eines Simulations-Stopps, oder nach der Simulation: U „Einstell(ungen) > Warnungen“ wählen U Bei mehreren Warnungen: mit ENTER zur nächsten Meldung schalten Der CNC PILOT löscht eine Warnung, sobald Sie die Meldung mit ENTER bestätigen. Es werden maximal 20 Warnungen gespeichert.
5.1 Die Betriebsart Simulation Simulationsmodus Per Softkey stellen Sie ein, ob die Simulation kontinuierlich oder satzweise durchgeführt wird.
5.2 Kontur-Simulation 5.2 Kontur-Simulation Funktionen der Kontur-Simulation Voraussetzung für die Kontur-Simulation sind programmierte Konturen (Roh-/Fertigteilbeschreibung, Hilfskonturen). Sind die Konturbeschreibungen nicht vollständig, erfolgt die Darstellung „soweit möglich“. In der Kontur-Simulation können Sie zwischen „Schnitt- oder Ansichtsdarstellung“ wählen. die Kontur-Programmierung durch den Konturaufbau im Einzelsatz prüfen. die Parameter eines Konturelements prüfen (Element-Vermaßung).
5.2 Kontur-Simulation Kontur-Vermaßung Cursor positionieren: Für die Element- oder Punkt-Vermaßung positionieren Sie den Cursor (kleines rotes Quadrat) wie folgt: U „Pfeil links/rechts“: wechselt zum nächsten Konturpunkt U „Pfeil auf/ab“: wechselt die Kontur (Beispiel: Wechsel zwischen Roh- und Fertigteilkontur) U Wechselt zum nächsten Simulationsfenster (Voraussetzung: es sind Konturen auf den Bezugsebenen vorhanden).
5.3 Bearbeitungs-Simulation 5.3 Bearbeitungs-Simulation Bearbeitung des Werkstücks kontrollieren Mit der Bearbeitungs-Simulation können Sie: die Werkzeug-Verfahrwege kontrollieren die Schnittaufteilung prüfen die Bearbeitungszeit ermitteln Schutzzonen- und Endschalterverletzungen überwachen Variablen sichten und setzen die bearbeitete Kontur sichern Die Geschwindigkeit der Bearbeitungs-Simulation beeinflussen Sie mit dem Steuerungs-Parameter 27.
5.3 Bearbeitungs-Simulation Schutzzonen- und Endschalter-Überwachung (Bearbeitungs-Simulation) Die Überwachung von Schutzzonen- oder Endschalterverletzungen stellen Sie wie folgt ein: U U U „Einstell > Schutzzone > Überwachung aus“ wählen: Die Schutzzonen/Software-Endschalter werden nicht überwacht. „Einstell > Schutzzone > Überwachung mit Warnung“ wählen: Der CNC PILOT registriert Schutzzonen- oder Endschalterverletzungen und behandelt sie als Warnungen.
5.3 Bearbeitungs-Simulation Kontur überprüfen Mit den Funktionen der Menügruppe „Kontur“ passen Sie die Kontur dem simulierten Fertigungszustand an, oder schalten zur KonturVermaßung bzw. zur 3D-Ansicht um. Konturnachführung: U „Kontur > Konturnachführung“ wählen: Die Simulation löscht alle bisher dargestellten Verfahrwege und aktualisiert die Kontur entsprechend dem simulierten Fertigungszustand. Dabei geht der CNC PILOT von dem Rohteil aus und berücksichtigt alle bisher ausgeführten Schnitte.
5.3 Bearbeitungs-Simulation Schneiden-Referenzpunkt anzeigen In der Bearbeitungs-Simulation stellt die Simulation bei einer sehr starken Vergrößerung den Schneiden-Referenzpunkt dar. Daraus können Sie auch die Werkzeugorientierung ableiten.
5.4 Bewegungs-Simulation 5.4 Bewegungs-Simulation Simulation in „Echtzeit“ Die Bewegungs-Simulation stellt das Rohteil als „gefüllte Fläche“ dar und „zerspant“ es während der Simulation (Radiergrafik). Die Werkzeuge verfahren in der programmierten Vorschubgeschwindigkeit („in Echtzeit“). Sie können die Bewegungs-Simulation jederzeit, auch innerhalb eines NC-Satzes, anhalten. Die Anzeige unterhalb des Simulationsfensters zeigt die Zielposition des aktuellen Weges an.
5.4 Bewegungs-Simulation Schutzzonen- und Endschalter-Überwachung (Bewegungs-Simulation) Die Überwachung von Schutzzonen- oder Endschalterverletzungen stellen Sie wie folgt ein: U U U „Einstell > Schutzzone > Überwachung aus“ wählen: Die Schutzzonen/Software-Endschalter werden nicht überwacht. „Einstell > Schutzzone > Überwachung mit Warnung“ wählen: Der CNC PILOT registriert Schutzzonen- oder Endschalterverletzungen und behandelt sie als Warnungen. Das NC-Programm wird bis zum Programmende simuliert.
5.4 Bewegungs-Simulation Kontur überprüfen Mit den Funktionen der Menügruppe „Kontur“ schalten Sie zur Kontur-Vermaßung bzw. zur 3D-Ansicht um. Kontur entsprechend aktuellem Fertigungszustand vermaßen: U „Kontur > Vermaßung“ wählen: Die Simulation aktiviert die Element- und Punkt-Vermaßung (siehe “Kontur-Vermaßung” auf Seite 375). 3D-Ansicht: U „Kontur > 3D-Ansicht“ wählen: Die Simulation schaltet auf die 3DAnsicht um (siehe “3D-Ansicht” auf Seite 383).
5.5 3D-Ansicht 5.5 3D-Ansicht 3D-Darstellung beeinflussen In der 3D-Ansicht zeigt der CNC PILOT das Werkstück entsprechend dem simulierten Fertigungszustand an. Wenn Sie die 3D-Darstellung vom Hauptmenü oder von der Kontur-Simulation aus aufrufen, wird das Fertigteil dargestellt. Die 3D-Ansicht berücksichtigt die per Drehbearbeitung erzeugten Konturen, aber keine C-, Y- oder BAchsbearbeitungen.
5.6 Debug-Funktionen 5.6 Debug-Funktionen Simulation mit Startsatz Ist ein „Startsatz“ definiert, übersetzt die Simulation das NCProgramm ohne Anzeige der Verfahrwege bis zum Startsatz. Startsatz setzen: U „Debug > Startsatz setzen“ wählen: Die Simulation öffnet die Dialogbox „Startsatz setzen“. U Satznummer eingeben U „Neu“ wählen: Der CNC PILOT simuliert das NC-Programm bis zum Startsatz und hält an. U „Weiter“ wählen: Der CNC PILOT setzt die Simulation fort.
5.6 Debug-Funktionen Variablen anzeigen Permanente Variablenanzeige: Statt des NC-Quellsatzes zeigt die Simulation vier „ausgewählte Variablen“ unterhalb des Simulationsfensters an. Variablen auswählen: U „Debug > Variablen Anzeigen > Anzeige setzen“ wählen: Die Simulation öffnet die Dialogbox „Auswahl der Anzeige“.
5.6 Debug-Funktionen Variable editieren Bei komplexen NC-Programmen mit Programmverzweigungen, Variablenrechnungen, Ereignissen, etc. simulieren Sie die Eingaben und Ereignisse und testen so alle Programmzweige. Variablenwerte ändern: U U „Debug > Variablen ändern > V-Variablen ändern“ wählen: Die Simulation öffnet die Dialogbox „V-Variablen ändern“.
5.7 Mehrkanal-Programme kontrollieren 5.
5.8 Zeitberechnung, Synchronpunktanalyse 5.8 Zeitberechnung, Synchronpunktanalyse Zeitberechnung Während der Bearbeitungs- oder Bewegungs-Simulation berechnet der CNC PILOT die Haupt- und Nebenzeiten. Die Anzeige erfolgt in der Tabelle „Zeitberechnung“. Hier zeigt die Simulation die Haupt-, Neben- und Gesamtzeiten an (grün: Hauptzeiten; gelb: Nebenzeiten). Jede Zeile repräsentiert den Einsatz eines neuen Werkzeugs (maßgebend ist der T-Aufruf).
5.
5.
TURN PLUS HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 391
6.1 Die Betriebsart TURN PLUS 6.1 Die Betriebsart TURN PLUS In TURN PLUS beschreiben Sie das Roh- und Fertigteil grafisch interaktiv. Danach lassen Sie den Arbeitsplan automatisch erstellen, oder Sie generieren ihn interaktiv. Das Ergebnis ist ein kommentiertes und strukturiertes DIN PLUS-Programm.
6.1 Die Betriebsart TURN PLUS Sie können Teilergebnisse nutzen und mit DIN PLUS weiter bearbeiten (Beispiel: Kontur mit TURN PLUS definieren und die Bearbeitung in DIN PLUS programmieren). Oder Sie optimieren das von TURN PLUS erzeugte DIN PLUS Programm. Die Arbeitsplangenerierung nutzt die Werkzeug-, Spannmittel- und Technologie-Datenbank. Achten Sie auf korrekte Beschreibungen der Betriebsmittel.
6.1 Die Betriebsart TURN PLUS DIN PLUS Programm generieren: U U U „Programm > Sichern > NC-Programm“ wählen. TURN PLUS zeigt die vorhandenen DIN PLUS-Programme an und stellt das aktive Programm zum Sichern bereit. Überprüfen/korrigieren Sie den Dateinamen. TURN PLUS generiert beim „Sichern“ das DIN PLUS Programm. TURN PLUS Programm sichern: U U „Programm > Sichern > Komplett (oder Werkstück, ..)“ wählen.
6.2 Programmkopf 6.2 Programmkopf Der PROGRAMMKOPF beinhaltet: Werkstoff: Zur Ermittlung der Schnittwerte. Zuordnung Spindel – Schlitten 1. Aufspannung Zuordnung Spindel – Schlitten 2. Aufspannung: Geben Sie bei der Komplettbearbeitung die Spindel und den Schlitten an, mit der die Aufspannung bearbeitet wird. Bei mehreren Schlitten geben Sie die Schlittennummern nacheinander ein (Beispiel: „12“ = $1 und $2).
6.2 Programmkopf Strukturprogramme mit TURN PLUS erzeugen Nehmen Sie folgende Einstellung vor, um ein DIN PLUS-Programm mit Strukturprogrammierung zu erzeugen: U Programmkopf-Eintrag „Strukturprogramm“ auf JA Voraussetzung: Die Vorlagen „turnvor1.bev - turnvor5.bev“ sind im Verzeichnis „/ep90/ncps“ vorhanden. Die Vorlagen werden vom Maschinenhersteller erstellt und bei der DIN PLUS-ProgrammErzeugung verwendet.
6.2 Programmkopf Ab Software-Version 625 952-05: Sie können in den Vorlagen folgende Konstantenbezeichner verwenden, die mit Informationen aus TURN PLUS ersetzt werden: : ?-TP_MINFD-? minimaler Innendurchmesser des Fertigteils ?-TP_MAXFD-? maximaler Außendurchmesser des Fertigteils ?-TP_FINL-? Fertigteillänge ?-TP_MINFZ-? minimale Fertigteilkoordinate 1. Aufspannung ?-TP_MAXFZ-? maximale Fertigteilkoordinate 1. Aufspannung ?-TP_MINRD-? minimaler Außendurchmesser Rohteil am Ende der 1.
6.3 Werkstückbeschreibung 6.3 Werkstückbeschreibung Eine Kontur erstellen Sie durch sequenzielle Eingabe einzelner Konturelemente. Sie beschreiben die Konturelemente absolut, inkremental, kartesisch oder polar. In der Regel geben Sie die Daten so ein, wie die Zeichnung vermaßt ist. TURN PLUS berechnet fehlende Koordinaten, Schnittpunkte, Mittelpunkte etc., soweit das mathematisch möglich ist. Ergeben sich mehrere Lösungen, sichten Sie die möglichen Varianten und wählen die gewünschte Lösung aus.
6.3 Werkstückbeschreibung Eingabe der Fertigteilkontur Die Fertigteilkontur beinhaltet: die Drehkontur, bestehend aus Grundkontur Formelementen (Fasen, Rundungen, Freistiche, Einstiche, Gewinde, zentrische Bohrungen) C-Achskonturen Y-Achskonturen Die Drehkontur muss geschlossen sein. Beschreiben Sie zuerst die Grundkontur und überlagern dann die Formelemente.
6.3 Werkstückbeschreibung Formelemente überlagern Formelemente werden der Grundkontur überlagert. Es bleiben aber „eigenständige“ Elemente, die Sie ändern oder löschen können. Bei Bedarf generiert TURN PLUS eine spezielle Bearbeitung der Formelemente.
6.3 Werkstückbeschreibung Überlagerungselemente integrieren Sie beschreiben Konturzüge wie eine Fertigteilkontur und überlagern sie, oder Sie verwenden folgende Standard-Überlagerungselemente (siehe “Überlagerungselemente” auf Seite 420): Kreisbogen Keil Ponton Diese Elemente überlagern vorhandene lineare oder zirkulare Stützkonturelemente. Integrierte Überlagerungselemente sind Bestandteil der Kontur. Konturzug integrieren: „Programm > Laden > Konturzug“ wählen. Datei auswählen und laden.
6.3 Werkstückbeschreibung Eingabe der C-Achskonturen Standardformen definieren Sie mit Figuren, regelmäßig linear oder zirkular angeordnete Figuren oder Bohrungen in Mustern. Komplexe Konturen beschreiben Sie mit den Grundelementen Strecke und Bogen.
6.3 Werkstückbeschreibung C-Achskontur definieren „Werkstück > Fertigteil > Muster > xx“ wählen (xx: Mustertyp oder Einzelbohrung) „Werkstück > Fertigteil > Figur > xx“ wählen (xx: Figurtyp oder „freie Kontur“) Stirn-/Mantelfläche bzw. Rückseite einstellen „Bezugsebene“ (Ebene auf der Stirn-/Mantelfläche, bzw. Rückseite) selektierten und Bezugsmaß/Bezugsdurchmesser festlegen. TURN PLUS öffnet die entsprechende Dialogbox.
6.4 Rohteilkonturen 6.4 Rohteilkonturen Stange Die Funktion definiert die Kontur eines Zylinders (Futter oder Stangenteil). Parameter X Durchmesser Durchmesser Umkreis bei mehrkantigem Rohteil Z Länge des Rohteils, inclusive Planaufmaß K Planaufmaß Rohr Die Funktion definiert die Kontur eines Hohlzylinders.
6.4 Rohteilkonturen Gussteil (oder Schmiedeteil) Die Funktion generiert das Rohteil aus einem vorhandenen Fertigteil. Parameter Oberfläche Guss-Rohteil Schmiede-Rohteil mit Bohrung Ja Nein K Äquidistantes Aufmaß für das gesamte Teil I Einzelaufmaß (für Einzelelemente oder Konturbereiche) Geben Sie zuerst das „Einzelaufmaß“ ein und wählen dann das Konturelement/den Konturbereich aus.
6.5 Fertigteilkontur 6.5 Fertigteilkontur Hinweise zur Konturdefinition Parameter, die TURN PLUS kennt, werden nicht abgefragt. Die Eingabefelder sind gesperrt. Beispiel: bei horizontalen oder vertikalen Strecken ändert sich nur eine der Koordinaten und der Winkel ist durch die Richtung des Elements festgelegt. Die Art der Vermaßung stellen Sie per Softkey ein.
6.5 Fertigteilkontur Linearelemente Die Funktion definiert ein Linearelement. Parameter X Endpunkt in kartesischen Koordinaten Z Endpunkt in kartesischen Koordinaten Xi Abstand Anfangs- bis Endpunkt Zi Abstand Anfangs- bis Endpunkt a Endpunkt in Polarkoordinaten (Bezug: positive Z-Achse) P Endpunkt in Polarkoordinaten W Winkel der Strecke (Bezug: siehe Hilfebild) WV Winkel gegen den Uhrzeigersinn zum Vorgängerelement.
6.5 Fertigteilkontur Zirkularelement Die Funktion definiert ein Zirkularelement.
6.5 Fertigteilkontur Zirkularelement definieren: Bogenmenü aufrufen Drehsinn des Bogens wählen Bogen vermaßen und Übergang zum nächsten Element festlegen.
6.6 Formelemente 6.6 Formelemente Fase Das Formelement definiert eine Fase. Parameter B Fasenbreite Rundung Das Formelement definiert eine Rundung.
6.6 Formelemente Freistich Form E Das Formelement definiert einen Freistich Form E. TURN PLUS schlägt die Parameter abhängig vom Durchmesser vor (siehe “Freistich-Parameter DIN 509 E” auf Seite 690). Parameter K Freistichlänge I Freistichtiefe (Radiusmaß) R Freistichradius in beiden Ecken des Freistichs W Einfahrwinkel (Freistichwinkel) Freistich Form F Das Formelement definiert einen Freistich Form F.
6.6 Formelemente Freistich Form H Das Formelement definiert einen Freistich Form H. Parameter K Freistichlänge I Freistichtiefe (Radiusmaß) R Freistichradius W Einfahrwinkel Freistich Form K Das Formelement definiert einen Freistich Form K. Parameter I Freistichtiefe R Freistichradius W Öffnungswinkel A Einfahrwinkel, Winkel zur Längsachse (default: 45°) Freistich Form U Das Formelement definiert einen Freistich Form U.
6.6 Formelemente Einstich allgemein Das Formelement definiert einen axialen oder radialen Einstich auf einem linearen Bezugselement. Der Einstich wird dem selektierten Bezugselement zugeordnet. Parameter X Bezugspunkt Z Bezugspunkt K Einstichbreite ohne Fase/Verrundung I Einstichtiefe U Durchmesser Einstichgrund (nur bei axialem Einstich) A Einstichwinkel, Winkel zwischen Einstichflanken (0° <= A < 180°) 1.
6.6 Formelemente Einstich Form D (Dichtring) Das Formelement definiert einen axialen oder radialen Einstich auf der Außen- oder Innenkontur. Der Einstich wird dem vorher selektierten Bezugselement zugeordnet.
6.6 Formelemente Freidrehung (Form FD) Das Formelement definiert eine axiale oder radiale Freidrehung auf einem linearen Bezugselement. Die Freidrehung wird dem vorher selektierten Bezugselement zugeordnet. Parameter X Bezugspunkt Z Bezugspunkt K Einstichbreite I Einstichtiefe U Durchmesser Einstichgrund (nur bei axialem Einstich) A Einstichwinkel (0° < A <= 90°) R Innenradius in beiden Ecken des Einstichs Der CNC PILOT bezieht die Einstichtiefe auf das Bezugselement.
6.6 Formelemente Gewinde Der Aufruf definiert die aufgeführten Gewindearten.
6.
6.6 Formelemente Zentrierung Parameter Zentrierung O Zentrierdurchmesser Kernbohrung Parameter Kernbohrung B Bohrdurchmesser P Bohrtiefe (ohne Bohrspitze) W Spitzenwinkel W=0°: die AAG generiert bei dem Bohrzyklus eine „Vorschubreduzierung (V=1)“ W>0°: Spitzenwinkel Passung: H6...
6.
6.7 Überlagerungselemente 6.7 Überlagerungselemente Die Standard-Überlagerungselemente Kreisbogen, Keil oder Ponton wählen Sie an, definieren das Element und überlagern es unmittelbar nach der Definition. Wird ein Konturzug überlagert, verwendet TURN PLUS den zuletzt geladenen Konturzug, oder das zuletzt definierte Überlagerungselement (siehe “Überlagerungselemente integrieren” auf Seite 401).
6.
6.7 Überlagerungselemente Zirkulare Überlagerung Der Drehsinn, in dem die Überlagerungskonturen angeordnet werden, entspricht dem Drehsinn des Stützkonturelements. Der „Bezugspunkt“ der Überlagerungskontur wird auf den „Überlagerungspunkt“ positioniert.
6.8 C-Achskonturen 6.8 C-Achskonturen Lage einer Stirn- oder Rückseitenkontur TURN PLUS übernimmt die selektierte „Bezugsfläche“ und schlägt sie als „Bezugsmaß“ vor. Ändern Sie den Parameter bei Bedarf. Parameter Z Bezugsmaß Lage einer Mantelflächenkontur TURN PLUS übernimmt die selektierte „Bezugsfläche“ und schlägt sie als „Bezugsdurchmesser“ vor. Ändern Sie den Parameter bei Bedarf.
6.8 C-Achskonturen Vermaßung bei C-Achskonturen Stellen Sie per Softkey ein, wie das Konturelement, die Figur oder das Muster vermaßt wird (siehe “Hinweise zur Konturdefinition” auf Seite 406). Bei Mantelflächenkonturen geben Sie entweder den Winkel, oder das „Streckenmaß“ an. Das Streckenmaß bezieht sich auf die Mantelabwicklung am „Bezugsdurchmesser". Polare Vermaßung bei Mantelflächenkonturen (Parameter „P“): „P“ bezieht sich auf die abgewickelte Mantelfläche.
6.8 C-Achskonturen Stirn- oder Rückseite: Linearelement Die Funktion definiert ein Linearelement auf der Stirn-/Rückseite. Parameter XK Endpunkt in kartesischen Koordinaten YK Endpunkt in kartesischen Koordinaten XKi Abstand Anfangs- bis Endpunkt YKi Abstand Anfangs- bis Endpunkt a Endpunkt in Polarkoordinaten (Bezug Winkel: positive XKAchse) P Endpunkt in Polarkoordinaten W Winkel der Strecke (Bezug: siehe Hilfebild) WV Winkel gegen den Uhrzeigersinn zum Vorgängerelement.
6.8 C-Achskonturen Stirn- oder Rückseite: Zirkularelement Die Funktion definiert ein Zirkularelement auf der Stirn-/Rückseite.
6.8 C-Achskonturen Parameter Weitere Parameter R Radius des Bogens tangential/nicht tangential: Übergang zum nächsten Konturelement festlegen WA Winkel zwischen positiver XK-Achse und Tangente im Startpunkt des Bogens WE Winkel zwischen positiver XK-Achse und Tangente im Endpunkt des Bogens WV Winkel gegen den Uhrzeigersinn zwischen Vorgängerelement und Tangente im Startpunkt des Bogens.
6.
6.8 C-Achskonturen Kernbohrung Stirn-/Rückseitenkontur Parameter Kernbohrung B Bohrdurchmesser P Bohrtiefe (ohne Bohrspitze) W Spitzenwinkel W=0°: die AAG generiert bei dem Bohrzyklus eine „Vorschubreduzierung (V=1)“ W>0°: Spitzenwinkel Passung: H6...
6.8 C-Achskonturen Stirn- oder Rückseite: Kreis (Vollkeis) Die Funktion definiert einen Vollkreis auf der Stirn-/Rückseite.
6.8 C-Achskonturen Stirn- oder Rückseite: Rechteck Die Funktion definiert ein Rechteck auf der Stirn-/Rückseite.
6.8 C-Achskonturen Stirn- oder Rückseite: Vieleck Die Funktion definiert ein Vieleck auf der Stirn-/Rückseite.
6.8 C-Achskonturen Stirn- oder Rückseite: Lineare Nut Die Funktion definiert eine lineare Nut auf der Stirn-/Rückseite.
6.8 C-Achskonturen Stirn- oder Rückseite: Zirkulare Nut Die Funktion definiert eine zirkulare Nut auf der Stirn-/Rückseite.
6.8 C-Achskonturen Stirn- oder Rückseite: Lineares Loch- oder Figurmuster Die Funktion definiert ein lineares Loch- oder Figurmuster auf der Stirn-/Rückseite.
6.8 C-Achskonturen Stirn- oder Rückseite: Zirkulares Loch- oder Figurmuster Die Funktion definiert ein zirkulares Loch- oder Figurmuster auf der Stirn-/Rückseite.
6.8 C-Achskonturen Mantelfläche: Startpunkt Die Funktion definiert den Startpunkt einer „freien Kontur“ auf der Mantelfläche.
6.8 C-Achskonturen Mantelfläche: Linearelement Die Funktion definiert ein Linearelement in einer Mantelflächenkontur. Parameter Z Endpunkt der Strecke P Endpunkt der Strecke – polar CY Endpunkt der Strecke – Winkel als „Streckenmaß" C Endpunkt der Strecke – Winkel W Winkel der Strecke (Bezug: siehe Hilfebild) WV Winkel gegen den Uhrzeigersinn zum Vorgängerelement. Bogen als Vorgängerelement: Winkel zur Tangente WN Winkel gegen den Uhrzeigersinn zum Nachfolgerelement.
6.8 C-Achskonturen Mantelfläche: Zirkularelement Die Funktionen definiert ein Zirkularelement in einer Mantelflächenkontur.
6.
6.8 C-Achskonturen Kernbohrung Mantelflächenkontur Parameter Kernbohrung B Bohrdurchmesser P Bohrtiefe (Tiefe von Bohrung und Senkung – ohne Bohr- und Zentrierspitze) W Spitzenwinkel W=0°: die AAG generiert bei dem Bohrzyklus eine „Vorschubreduzierung (V=1)“ W>0°: Spitzenwinkel Passung: H6...
6.8 C-Achskonturen Mantelfläche: Kreis (Vollkeis) Die Funktion definiert einen Vollkreis auf der Mantelfläche.
6.8 C-Achskonturen Mantelfläche: Rechteck Die Funktion definiert ein Rechteck auf der Mantelfläche.
6.8 C-Achskonturen Mantelfläche: Vieleck Die Funktiondefiniert ein Vieleck auf der Mantelfläche.
6.8 C-Achskonturen Mantelfläche: Lineare Nut Die Funktion definiert eine lineare Nut auf der Mantelfläche.
6.8 C-Achskonturen Mantelfläche: Zirkulare Nut Die Funktion definiert eine zirkulare Nut auf der Mantelfläche.
6.8 C-Achskonturen Mantelfläche: Lineares Loch- oder Figurmuster Die Funktion definiert ein lineares Loch- oder Figurmuster auf der Mantelfläche.
6.8 C-Achskonturen Mantelfläche: Zirkulares Loch- oder Figurmuster Die Funktion definiert ein lineares Loch- oder Figurmuster auf der Mantelfläche.
6.9 Hilfsfunktionen 6.9 Hilfsfunktionen Ungelöste Konturelemente Konturelemente, die sich nicht berechnen lassen, werden als „ungelöste Elemente“ bezeichnet. TURN PLUS stellt diese Elemente auf der rechten Bildschirmseite dar. Jedes ungelöste Element wird per Symbol repräsentiert. Zusätzlich führt TURN PLUS die bekannten Parameter auf. Ist bei ungelösten Konturelementen ein Konturelement unterbestimmt, meldet TURN PLUS diesen Fehler.
6.9 Hilfsfunktionen Selektionen Sie wählen Konturpunkte oder Konturelemente per Selektion aus. Im nächsten Schritt werden die selektierten Punkte/Elemente mit Formelementen überlagert.
6.9 Hilfsfunktionen Einzelnen Konturpunkt/einzelnes Konturelement selektieren Einfachselektion per Touchpad Cursor auf Konturpunkt bzw.
6.9 Hilfsfunktionen Mehrfachselektion per Softkey Ersten Konturpunkt auswählen Konturpunkt markieren und Mehrfachselektion einschalten Erstes Konturelement auswählen Konturelement markieren und Mehrfachselektion einschalten Für jeden zu selektierenden Konturpunkt bzw.
6.
6.9 Hilfsfunktionen Nullpunkt verschieben Beispiel: Wenn das Werkstück von unterschiedlichen Seiten vermaßt ist, beschreiben Sie zuerst die von der rechten Seite bemaßten Konturelemente, verschieben Sie den Nullpunkt und geben dann die von der linken Seite vermaßten Konturelemente ein. Nullpunkt-Verschiebung aktivieren: U „Nullpunkt > Verschieben“ im Fertigteilmenü wählen. TURN PLUS öffnet die Dialogbox „Nullpunkt verschieben“. U Nullpunkt-Verschiebung eingeben.
6.9 Hilfsfunktionen Konturabschnitt zirkular duplizieren Mit dieser Funktion definieren Sie einen Konturabschnitt und „hängen“ ihn n-mal an die bestehende Kontur an. U U U U U „Duplizieren > Reihe > zirkular“ im Fertigteilmenü wählen. TURN PLUS markiert das letzte Element. Konturabschnitt selektieren (Sie können nur die zuletzt eingegebenen Konturelemente selektieren). TURN PLUS öffnet die Dialogbox „in Reihe zirkular vervielfältigen“. Geben Sie die Anzahl und den Radius ein.
6.9 Hilfsfunktionen Taschenrechner Für Standardberechnungen, Berechnung von Passungstoleranzen und Berechnung des Kernlochdurchmessers bei Innengewinden können Sie den Taschenrechner einsetzen. Berechnungen durchführen: U Cursor auf das Eingabefeld der Dialogbox positionieren U Taschenrechner aufrufen. Der Wert des Eingabefeldes wird übernommen.
6.9 Hilfsfunktionen Digitalisieren Beim Digitalisieren ermitteln Sie Eingabewerte per Fadenkreuz und übernehmen diese. TURN PLUS zeigt die Koordinaten der Fadenkreuzposition an.
6.9 Hilfsfunktionen Konturelemente prüfen (Inspektor) Mit dem „Inspektor“ überprüfen Sie Kontur- oder Formelemente, Figuren und Muster. Eine Änderung der Daten ist nicht möglich. Fenster (Bezugsebene) selektieren „Lupe“ aktivieren „Inspektor“ aufrufen Cursor auf Konturelement, Formelement, Figur oder Muster positionieren. Position bestätigen. TURN PLUS zeigt die eingegebenen Parameter an.
6.9 Hilfsfunktionen Fehlermeldungen Wird nach der eigentlichen Fehlermeldung das Zeichen „>>“ angezeigt, zeigt TURN PLUS auf Wunsch weitere Informationen zu dieser Fehlermeldung an. U Zusatzinformationen zur Fehlermeldung aufrufen.
6.10 DXF-Konturen importieren 6.10 DXF-Konturen importieren Grundlagen des DXF-Imports Konturen, die im DXF-Format vorliegen, können Sie in TURN PLUS importieren. DXF-Konturen beschreiben: Rohteile Fertigteile Konturzüge Fräskonturen Bei Roh- oder Fertigteilkonturen und bei Konturzügen sollte der DXFLayer nur eine Kontur beinhalten, bei Fräskonturen können mehrere Konturen vorhanden und importiert werden. Anforderungen an die DXF-Kontur bzw.
6.10 DXF-Konturen importieren Konfigurierung des DXF-Imports Im Konfigurierungs-Parameter Startpunkt automatisch stellen Sie das Verhalten von TURN PLUS bei der Eingabe der Fertigteilkontur ein. U U „Konfiguration > Ändern > Einstellungen“ im Hauptmenü wählen. TURN PLUS öffnet die Dialogbox „Einstellungen“. Stellen Sie „Startpunkt automatisch“ ein: Ja: TURN PLUS verzweigt beim Aufruf der FertigteilkonturEingabe sofort zur Eingabe des Kontur-Startpunkts. Der Softkey DXF-Import steht nicht zur Verfügung.
6.10 DXF-Konturen importieren DXF-Parameter: Maximale Lücke: In der DXF-Zeichnung können kleine Lücken zwischen den Konturelementen vorhanden sein. In diesem Parameter geben Sie an, wie groß der Abstand zwischen zwei Konturelementen sein darf. Maximale Lücke wird nicht überschritten: das folgende Element ist Teil der „aktuellen“ Kontur. Maximale Lücke wird überschritten: das nächste Element ist Element der „neuen“ Kontur.
6.11 Konturen manipulieren 6.11 Konturen manipulieren Beachten Sie bei Änderungen an Konturen: Sind Konturelemente mit Formelementen überlagert, beziehen sich angezeigte oder einzugebende Endpunkte auf den „theoretischen Endpunkt“. Bei Änderungen an den Konturelementen werden Fasen, Verrundungen, Gewinde und Freistiche automatisch der neuen Lage angepasst. Die Definitionsrichtung bestimmt die Reihenfolge sowie Anfangsund Endpunkt eines Konturelements.
6.11 Konturen manipulieren Konturelemente löschen Kontur- oder Formelement löschen: U „Manipulieren > Löschen > Element (oder Formelement)“ im Fertigteilmenü wählen U Das zu löschende Elemet selektieren. U TURN PLUS löscht das selektierte Kontur- oder Formelement Alle Formelemente löschen: U „Manipulieren > Löschen > alle Formelemente“ im Fertigteilmenü wählen. U TURN PLUS löscht alle vorhandenen Formelemente. Fertigteilkontur löschen: U „Manipulieren > Löschen > Kontur“ im Fertigteilmenü wählen.
6.11 Konturen manipulieren Formelement ändern: U „Manipulieren > Ändern > Formelement“ im Fertigteilmenü wählen Das zu ändernde Formelement selektieren. TURN PLUS stellt die zugehörige Dialogbox zum Ändern bereit. U Parameter ändern U TURN PLUS führt die Änderung durch C-Achskontur ändern: U U U U U U Stirn-, Rückseiten- oder Mantelfenster anwählen „Manipulieren > Ändern > Muster/Figur/Tasche“ im Fertigteilmenü wählen. Die zu ändernde Figur, das Muster, das Konturelement, etc. selektieren.
6.11 Konturen manipulieren Kontur schließen Eine offene Kontur schließen: U U „Manipulieren > Verbinden“ im Fertigteilmenü wählen TURN PLUS schließt die Kontur durch Einfügen eines Linearelements. Kontur auflösen Beim „Auflösen“ wandelt TURN PLUS Formelemente, Figuren oder Muster in separate Konturelemente um. Drehkontur: Formelemente (auch Fasen und Rundungen) werden in Strecken und Bögen umgewandelt.
6.11 Konturen manipulieren Trimmen – Linearelement Mit dieser Funktion ändern Sie die Länge eines Linearelements. Der Startpunkt des Konturelements bleibt erhalten. Geschlossene Konturen: Das manipulierte Element wird neu berechnet und die Lage des Folge-Elements angepasst. Offene Konturen: Das manipulierte Element wird neu berechnet und der folgende Konturzug verschoben.
6.11 Konturen manipulieren Trimmen – Länge der Kontur Mit dieser Funktion ändern Sie die Länge der Kontur. Sie wählen das zu ändernde Element und ein „Ausgleichselement“ an. Parameter L Länge oder Endpunkt des geänderten Linearelements Z Länge oder Endpunkt des geänderten Linearelements Länge der Kontur ändern: U „Manipulieren > Trimmen > Länge Kontur“ im Fertigteilmenü wählen U Das zu ändernde Element selektieren. TURN PLUS schlägt ein „Ausgleichselement“ vor. U Das Ausgleichselement selektieren.
6.11 Konturen manipulieren Trimmen – Durchmesser eines Linearelements Mit dieser Funktion ändern Sie den Durchmesser eines horizontalen Linearelements. TURN PLUS berechnet das manipulierte Element neu und passt die Lage des vorherigen/folgenden Elements an.
6.11 Konturen manipulieren Transformationen – Verschieben Diese Funktion verschiebt die Kontur inkremental oder auf die angegebene Position (Bezugspunkt: Konturstartpunkt). Parameter X Zielpunkt Z Zielpunkt Xi Zielpunkt – inkremental Zi Zielpunkt – inkremental Original (nur bei C-Achskonturen): Kopieren: Originalkontur bleibt erhalten Löschen: Originalkontur wird gelöscht Transformationen – Drehen Diese Funktion dreht die Kontur im Drehpunkt um den Drehwinkel.
6.11 Konturen manipulieren Transformationen – Spiegeln Diese Funktion spiegelt die Kontur. Sie definieren die Lage der Spiegelachse durch den Start- und Endpunkt bzw. durch den Startpunkt und den Winkel.
6.12 Attribute zuordnen 6.12 Attribute zuordnen Nach der geometrischen Beschreibung der Roh-/Fertigteilkontur können Sie Konturelementen/Konturbereichen Attribute zuordnen. Die AAG und IAG werten die Attribute für die Arbeitsplangenerierung aus. Bearbeitungsattribute, die Sie definieren, übernimmt die IAG als Zyklus-Parameter. Rohteil-Attribute Rohteil-Attribute beeinflussen die Aufteilung der Zerspanungsbereiche und die Wahl der Schruppzyklen in der AAG.
6.12 Attribute zuordnen Attribut „Aufmaß“ Das Attribut definiert Aufmaße für einzelne Konturbereiche oder für die gesamte Kontur. Das Aufmaß bleibt nach der Bearbeitung erhalten (Beispiel: Schleifaufmaß). Parameter I absolutes Aufmaß Ii relatives Aufmaß TURN PLUS unterscheidet: Absolutes Aufmaß: ist „endgültig“, andere Aufmaße werden ignoriert. Relatives Aufmaß: gilt additiv zu anderen Aufmaßen.
6.12 Attribute zuordnen Attribut „Vorschub“ Die Attribute „Vorschub“ bzw. „Vorschubreduzierung“ beeinflussen den Schlichtvorschub. Parameter F (Schlicht-)Vorschub Attribut „Vorschub“ zuordnen: U U U U „Attribute > Vorschub/Rauheit > Vorschub“ im Fertigteilmenü wählen Gesamte Kontur, einen Konturbereich, oder einzelne Konturelemente selektieren (siehe “Selektionen” auf Seite 450) TURN PLUS öffnet die Dialogbox „Vorschub“ Vorschub definieren. Der Eingabewert gilt als Schlichtvorschub.
6.12 Attribute zuordnen Attribut „Additive Korrektur“ Mit diesem Attribut ordnen Sie der gesamten Kontur, einem Konturbereich oder einzelnen Konturelementen eine additive Korrektur zu. Der CNC PILOT verwaltet 16 werkzeugunabhängige „additive Korrekturen“. In diesem Attribut definieren Sie die „Nummer der additiven Korrektur“. Der Korrekturwert wird per Parameter definiert. Parameter D9xx Offset, Nummer der additiven Korrektur (1..
6.12 Attribute zuordnen Bearbeitungsattribut „Gewindedrehen“ Das Bearbeitungsattribut definiert die Details einer Gewindebearbeitung. Parameter B Anlauflänge Keine Eingabe: Der CNC PILOT ermittelt die Länge aus nebenliegenden Freistichen oder Einstichen. Keine Eingabe, kein Freistich/Einstich: Der CNC PILOT verwendet „Gewindeanlauflänge" aus BearbeitungsParameter 7. P Überlauflänge Keine Eingabe: Der CNC PILOT ermittelt die Länge aus nebenliegenden Freistichen oder Einstichen.
6.12 Attribute zuordnen Bearbeitungsattribut „Bohren – Rückzugsebene“ Das Bearbeitungsattribut definiert die Rückzugsebene einer Bohrung. Der Bohrer positioniert vor/nach der Bohrbearbeitung auf die „Rückzugsebene“ (Mantelflächenbohrung: Durchmesser). Parameter K Rückzugsebene. Position des Bohrers vor/nach der Bohrbearbeitung. Bearbeitungsattribut „Rückzugsebene“ zuordnen: U „Attribute > Bearbeitungs-Attribut > Bohren > Rückzugsebene“ im Fertigteilmenü wählen U Bohrung selektieren.
6.12 Attribute zuordnen Bearbeitungsattribut „Kontur fräsen“ Das Attribut definiert für die selektierte Figur oder „freie“ offene oder geschlossene Kontur die Bearbeitung „Kontur fräsen“ und die zugehörigen Bearbeitungsparameter.
6.12 Attribute zuordnen Bearbeitungsattribut „Fläche fräsen“ Das BAttribut definiert für die selektierte Figur oder „freie“ geschlossene Kontur die Bearbeitung „Fläche fräsen“ und die zugehörigen Bearbeitungsparameter. Parameter H Fräslaufrichtung 0: Gegenlauf 1: Gleichlauf D Fräserdurchmesser für die Werkzeugwahl K Rückzugsebene. Fräserposition vor/nach der Fräsbearbeitung (Mantelfläche: Durchmesser).
6.12 Attribute zuordnen Bearbeitungsattribut „Entgraten“ Das Attribut definiert für die selektierte Figur oder „freie“ offene oder geschlossene Kontur die Bearbeitung „Entgraten“ und die zugehörigen Bearbeitungsparameter. Parameter H Fräslaufrichtung 0: Gegenlauf 1: Gleichlauf B Breite W Winkel für die Werkzeugwahl (default 45°) K Rückzugsebene. Fräserposition vor/nach der Fräsbearbeitung (Mantelfläche: Durchmesser).
6.12 Attribute zuordnen Bearbeitungsattribut „Gravieren“ Das Attribut definiert für die selektierte Figur oder „freie“ offene oder geschlossene Kontur die Bearbeitung „Gravieren“ und die zugehörigen Bearbeitungsparameter. Parameter B Breite W Winkel für die Werkzeugwahl (default 45°) K Rückzugsebene. Fräserposition vor/nach der Fräsbearbeitung (Mantelfläche: Durchmesser).
6.12 Attribute zuordnen Bearbeitungsattribut „Trennpunkt“ Das Attribut definiert eine Position auf der Kontur als „Trennpunkt“. Trennpunkte werden für die Wellenbearbeitung oder Bearbeitung in mehreren Aufspannungen verwendet. Parameter Position Löschen: Löscht bestehenden Trennpunkt. Die Teilung des Konturelements bleibt bestehen. 1. im Zielpunkt: Trennpunkt ist der Endpunkt des Elements 2.
6.
6.13 Rüsten 6.13 Rüsten Rüsten – Grundlagen Im „Rüsten“ definieren Sie die Spannmittel, Spannmittelpositionen und TURN PLUS-eigene Revolverbelegungen. TURN PLUS ermittelt bei der Werkstückaufspannung: Die innere und äußere Schnittbegrenzung. Die Nullpunktverschiebung. Diese wird als G59-Befehl in das NCProgramm übernommen. TURN PLUS übernimmt folgende Einrichteinformationen in den Programmkopf: Einspanndurchmesser Ausspannlänge Spanndruck Sie können die Schnittbegrenzung setzen/verändern.
6.13 Rüsten Spannen auf der Spindelseite Werkstück spannen: U U U U „Rüsten > Spannen > Einspannen > Spindelseite“ wählen Art des Spannfutters auswählen (Untermenü).
6.13 Rüsten Schnittbegrenzung festlegen TURN PLUS ermittelt die Schnittbegrenzung für die Außen- und Innenkontur beim „Spannen auf der Spindelseite“. Schnittbegrenzung ändern: U U „Rüsten > Spannen > Einspannen > Schnittbegrenzung“ wählen. TURN PLUS öffnet die Dialogbox „Schnittbegrenzung für AAG“. Schnittbegrenzung festlegen Die Schnittbegrenzung wir als „roter Strich“ dargestellt.
6.13 Rüsten Umspannen – Standardbearbeitung Verwenden Sie „Umspannen – Standardbearbeitung“ bei der Vorderund Rückseitenbearbeitung mit getrennten NC-Programmen. TURN PLUS Spiegelt das Werkstück (Roh- und Fertigteil) und verschiebt den Nullpunkt um „Nvz“. dreht Mantelflächenkonturen oder Konturen der YZ-Ebene um „Wvc“. löscht die Spannmittel der ersten Aufspannung. Umspannen: U U „Rüsten > Spannen > Umspannen > Standardbearbeitung“ wählen. TURN PLUS öffnet die Dialogbox „Werkstück umspannen“.
6.13 Rüsten Umspannen – 1. Aufspannung nach 2. Aufspannung Das „Umspannen – 1. Aufspannung nach 2. Aufspannung“ leitet die Bearbeitung der zweiten Aufspannung ein. Definieren Sie zuerst die Spannmittel. Danach aktiviert TURN PLUS ein Expertenprogramm aus Bearbeitungs-Parameter 21. Welches Expertenprogramm aktiviert wird, ist von den Einträgen „Spindel“ aus „1. Aufspannung ..“ und „2. Aufspannung ..“ im Programmkopf und vom Eintrag in der „Bearbeitungsfolge“ abhängig: Unterschiedliche Spindeln in „1.
6.13 Rüsten Expertenprogramm „UMKOMPL“ Das in „UP-UMKOMPL“ (Bearbeitungs-Parameter 21) eingetragene Expertenprogramm übergibt das Werkstück an die Gegenspindel. TURN PLUS trägt die ermittelten Parameter als Vorschlagswerte ein. Überprüfen bzw. ergänzen Sie die Einträge.
6.13 Rüsten Expertenprogramm „UMHAND“ Das in „UP-UMHAND“ (Bearbeitungs-Parameter 21) eingetragene Expertenprogramm unterstützt das manuelle Umspannen des Werkstück für die Rückseitenbearbeitung bei Maschinen mit einer Spindel. TURN PLUS trägt die ermittelten Parameter zu Ihrer Information ein. Überprüfen Sie die Einträge. Expertenprogramme stellt der Maschinen-Hersteller zur Verfügung. Entnehmen Sie die Bedeutung der Parameter und den Ablauf des Programms dem MaschinenHandbuch.
6.13 Rüsten Parameter Zwei-, Drei- oder Vierbackenfutter Parameter Identnummer Futter Backentyp und Stufung Spannform (siehe folgende Tabelle) Identnummer Backe Einspannlänge TURN PLUS ermittelt die Einspannlänge anhand der Backe und der Spannform. Korrigieren Sie den Wert, bei abweichender Einspannlänge. Spanndruck Der Eintrag wird in den „Programmkopf“ übernommen. TURN PLUS wertet diesen Parameter nicht aus. Backeneinstellmaß (das Maß dient Ihrer Information) Abstand Futteraußenkante – Backenaußenkante.
6.13 Rüsten Parameter Spannzangenfutter Parameter Identnummer Futter Spanndurchmesser Ausspannlänge (Abstand Spannzangenvorderkante – rechte Rohteilkante) Spanndruck Der Eintrag wird in den „Programmkopf“ übernommen. TURN PLUS wertet diesen Parameter nicht aus. Parameter Stirnseitenmitnehmer („ohne Futter“) Parameter Identnummer Eindrücktiefe Ungefähre Tiefe, die die Krallen in das Material eindrücken. TURN PLUS nutzt diesen Wert, um das Bild des Stirnseitenmitnehmers zu positionieren.
6.13 Rüsten Parameter Stirnseitenmitnehmer in Spannbacken („Dreibackenfutter indirekt“) Parameter Identnummer Futter Backentyp Identnummer Backe Identnummer Stirnseitenmitnehmer Eindrücktiefe Ungefähre Tiefe, die die Krallen in das Material eindrücken. TURN PLUS nutzt diesen Wert, um das Bild des Stirnseitenmitnehmers zu positionieren. Spanndruck Der Eintrag wird in den „Programmkopf“ übernommen. TURN PLUS wertet diesen Parameter nicht aus.
6.
6.13 Rüsten Werkzeug löschen „Einrichten > Werkzeugliste > Revolver einrichten > Revolver n einrichten“ wählen Werkzeugplatz auswählen Softkey oder DEL-Taste drücken: das Werkzeug wird gelöscht Werkzeugplatz tauschen „Einrichten > Werkzeugliste > Revolver einrichten > Revolver n einrichten“ wählen Werkzeugplatz auswählen löscht das Werkzeug und speichert es in der „Identnummer-Zwischenablage“ Neuen Werkzeugplatz auswählen Das Werkzeug aus der „IdentnummerZwischenablage“ übernehmen.
6.13 Rüsten Werkzeuglisten verwalten Funktionen zur Revolver-Bestückung: Gesicherte Werkzeugliste laden: Lädt eine gespeicherte Werkzeugliste (Auswahlbox „Datei laden“). Werkzeugliste der Maschine laden: Lädt die aktuelle Revolverbelegung der Maschine. Liste sichern: Speichert die aktuelle Revolverbelegung. Liste löschen: Löscht die ausgewählte Datei. Werkzeugliste aus Datei laden „Rüsten > Werkzeugliste > Liste laden > gesicherte Werkzeugliste“ wählen.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) 6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) In der IAG definieren Sie die Arbeitsblöcke. Dabei wählen Sie das Werkzeug und die Schnittwerte aus und bestimmen den Bearbeitungszyklus. Die Teilautomatik der IAG generiert einen kompletten Arbeitsblock. In der Sonderbearbeitung (SB) ergänzen Sie Verfahrwege, Unterprogrammaufrufe oder G-/M-Funktionen (Beispiel: Einsatz von Werkstück-Handlingsystemen).
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Arbeitsplan ist vorhanden Bei einem bestehenden Arbeitsplan startet die IAG mit dem Dialog „Arbeitsplan existiert“. Stellen Sie ein: Arbeitsplan neu (bestehenden Arbeitsplan verwerfen und einen neuen erstellen) Arbeitsplan weiterführen Arbeitsplan ändern Arbeitsplan ansehen „IAG“ wählen, TURN PLUS öffnet den Dialog „Arbeitsplan existiert“. Arbeitsplan neu erstellen: Stellen Sie „neu“ ein. TURN PLUS löscht den vorhandenen Arbeitsplan.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Einen Arbeitsblock generieren Einen Arbeitsblock definieren Sie in folgenden Schritten: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Bearbeitungsart auswählen Werkzeug wählen Schnittdaten prüfen bzw. optimieren Bearbeitungsbereich durch Bereichsselektion festlegen (siehe “Selektionen” auf Seite 450) Zyklus-Parameter prüfen bzw.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Werkzeugaufruf Der Menüpunkt „Werkzeug“ ist erst nach Auswahl der Bearbeitungsart anwählbar. Die Unterfunktionen haben folgende Bedeutung: Manuell über Revolverbelegung: Sie wählen ein auf dem Revolver positioniertes Werkzeug aus. Manuell über Werkzeugtyp: Sie wählen ein Werkzeug aus der Datenbank aus und positionieren es auf dem Revolver. Vom letzten Arbeitsgang: Die IAG verwendet das zuletzt genutzte Werkzeug.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Zyklus-Spezifikation Definieren Sie im Untermenü „Zyklus“ die Zyklusparameter und die An- und Abfahrstrategien: Bearbeitungsbereich: Legen Sie den zu zerspanenden Bereich und die Bearbeitungsrichtung per Bereichsselektion fest. Selektion per Softkey: Die Reihenfolge der Selektion bestimmt die Bearbeitungsrichtung. Selektion per Touchpad – linke Maustaste: Bearbeitungsrichtung in Konturerstellungsrichtung.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Übersicht: Bearbeitungsart Schruppen In der IAG stehen folgende Schrupp-Bearbeitungen zur Auswahl (Untermenü „Schruppen“): Schruppen längs: siehe “Schruppen Längs (G810)” auf Seite 504 Schruppen plan: siehe “Schruppen Plan (G820)” auf Seite 505 Schruppen konturparallel: siehe “Schruppen Konturparallel (G830)” auf Seite 506 Schruppen automatisch: TURN PLUS generiert die Arbeitsblöcke für alle Schruppbearbeitungen.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Schnittbegrenzung definieren U U U Werkzeug auf der Seite der Schnittbegrenzung positionieren, auf der sich das Restmaterial befindet. Bearbeitungsbereich selektieren „Anfangspunkt des Restmaterials“ als Position der Schnittbegrenzung selektieren.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Schruppen Längs (G810) Die IAG generiert für den selektierten Konturbereich den Zyklus G810.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Schruppen Plan (G820) Die IAG generiert für den selektierten Konturbereich den Zyklus G820.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Schruppen Konturparallel (G830) Die IAG generiert für den selektierten Konturbereich den Zyklus G830.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Restschruppen – längs Die IAG generiert für das „Restmaterial“ den Zyklus G810.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Restschruppen – plan Die IAG generiert für das „Restmaterial“ den Zyklus G820.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Restschruppen – Konturparallel Die IAG generiert für das „Restmaterial“ den Zyklus G830.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Schruppen auskammern – neutrale Wkz (G835) Die IAG generiert für den selektierten Konturbereich den Zyklus G835.
6.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Konturstechen radial/axial (G860) Die IAG generiert für die Formelemente Einstich allgemein, Freidrehung (Einstich Form F) und für frei definierte Eintauchkonturen den Zyklus G860.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Einstechen radial/axial (G866) Die IAG generiert für die Formelemente Einstich Form D (Dichtring) und Einstich Form S (Sicherring) den Zyklus G866. Geben Sie ein „Aufmaß“ an, wird zuerst vorgestochen und dann geschlichtet.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Stechdrehen radial/axial (G869) Die IAG generiert für den selektierten Konturbereich den Zyklus G869 (Zerspanung mit alternierenden Einstech- und Schruppbewegungen). Die Parameter des Stechdrehens radial und axial sind bis auf die Bezugsachse des An- und Abfahrwinkels identisch. „Stechdrehen axial“: siehe “Stechdrehen axial (G869)” auf Seite 515 Parameter P Maximale Schnitttiefe R Tiefenkorrektur Abhängig vom Material, der Vorschubgeschwindigkeit etc.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Parameter H Freifahrart bei Zyklusende H=0: zurück zum Startpunkt (erst X- dann Z-Richtung) H=1: positioniert vor der fertigen Kontur H=2: hebt auf Sicherheitsabstand ab und stoppt Ablauf (Einstellung per Softkey): Vorstechen und Schlichten in einem Arbeitsgang nur Vorstechen nur Schlichten Stechdrehen axial (G869) Beachten Sie beim „Stechdrehen axial“ die Bezugsachse für den Anund Abfahrwinkel.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Abstechen Zum Abstechen aktiviert die IAG das in Bearbeitungs-Parameter 21 – „UP 100098“ eingetrage Expertenprogramm. TURN PLUS ermittelt die Parameter soweit möglich und trägt sie als Vorschlagswerte ein. Überprüfen bzw. ergänzen Sie die Einträge. Parameter LA Stangendurchmesser LB Startpunkt in Z. TURN PLUS übernimmt die in der Bereichsselektion ermittelte Position.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Abstechen und Werkstückübergabe Zum Abstechen mit Werkstückübergabe aktiviert TURN PLUS ein Expertenprogramm aus Bearbeitungs-Parameter 21. Welches Expertenprogramm aktiviert wird, ist von den Einträgen „Spindel“ aus „1. Aufspannung ..“ und „2. Aufspannung ..“ im Programmkopf abhängig: Gleiche Spindel (manuelles Umspannen): Eintrag von „UPABHAND“. Unterschiedliche Spindeln (Übergabe des Werkstücks an die Gegenspindel): Eintrag von „UP-UMKOMPLA“.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Expertenprogramm „UMKOMPLA“ Das in „UP-UMKOMPLA“ (Bearbeitungs-Parameter 21) eingetragene Expertenprogramm sticht das Werkstück ab und übergibt es der Gegenspindel. TURN PLUS trägt die ermittelten Parameter als Vorschlagswerte ein. Überprüfen bzw. ergänzen Sie die Einträge.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Expertenprogramm „ABHAND“ Das in „UP-ABHAND“ (Bearbeitungs-Parameter 21) eingetragene Expertenprogramm sticht das Werkstück ab und unterstützt das manuelle Umspannen des Werkstück für die Rückseitenbearbeitung bei Maschinen mit einer Spindel. TURN PLUS trägt die ermittelten Parameter als Vorschlagswerte ein. Überprüfen bzw. ergänzen Sie die Einträge.
6.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Zentrisches Vorbohren (G74) Die IAG generiert für den selektierten Konturbereich den Zyklus G74 (Vorbohren auf Drehmitte mit feststehenden Werkzeugen). Bearbeitungsbereich selektieren: Selektieren Sie alle Konturelemente, die die Bohrung umschließen. Bei Bedarf begrenzen Sie mit „Bohrbegrenzung Z“ die Bohrung. Parameter Z Bohrbegrenzung S Sicherheitsabstand (generiert „Sicherheitsabstand G47“ vor dem Zyklus) P 1.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Zentrieren, Senken (G72) Die IAG generiert bei den folgenden Bohr-Betriebsarten den Zyklus G72: Zentrieren Kegelsenken Flachsenken Zentrieren und Senken (Sonderbohren) Parameter K Rückzugsebene (default: zurück zur Startposition bzw.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Bohren, Reiben, Tieflochbohren Die IAG generiert bei den folgenden Bohr-Betriebsarten den Zyklus G71: Bohren Reiben Bohren und Reiben (Sonderbohren) Parameter K Rückzugsebene (default: zurück zur Startposition bzw. auf Sicherheitsabstand) D Rückzug (Softkey „Weiter“) im Vorschub im Eilgang E (Verweilzeit zum) Freischneiden F50% Vorschubreduzierung – siehe Softkeytabelle P 1.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Gewindebohren Die IAG generiert bei den folgenden Bohr-Betriebsarten den Zyklus G73: Gewindebohren Bohren mit Gewinde (Sonderbohren) Parameter K Rückzugsebene (default: zurück zur Startposition bzw.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Bearbeitungsart Schlichten In der IAG stehen folgende Schlicht-Bearbeitungen zur Auswahl (Untermenü „Schlichten“).
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Parameter H Freifahrart. Das Werkzeug hebt unter 45° entgegen der Bearbeitungsrichtung ab.
6.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Schlichten – Passungsdrehen TURN PLUS führt einen Messschnitt auf dem selektierten Konturelement aus. Voraussetzung: dem Konturelement wurde das Attribut „Messen“ zugeordnet (siehe “Bearbeitungsattribut „Messen“” auf Seite 475). Parameter I Aufmaß für Messschnitt K Länge des Messschnitts Q Messschleifenzähler (jedes n-te Werkstück wird gemessen) „Passungsdrehen“ wird vom Expertenprogramm „UP-MEAS01“ (Bearbeitungs-Parameter 21) ausgeführt.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Bearbeitungsart Gewinde (G31) Die IAG generiert für das selektierte Gewinde den Zyklus G31. Parameter B Anlauflänge Keine Eingabe: Der CNC PILOT ermittelt die Länge aus nebenliegenden Freistichen oder Einstichen. Keine Eingabe, kein Freistich/Einstich: Der CNC PILOT verwendet „Gewindeanlauflänge" aus BearbeitungsParameter 7. P Überlauflänge Keine Eingabe: Der CNC PILOT ermittelt die Länge aus nebenliegenden Freistichen oder Einstichen.
6.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Konturfräsen – Schruppen/Schlichten (G840) Die IAG generiert für die selektierte offene oder geschlossene Kontur den Zyklus G840 mit folgenden Parametern.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Parameter L Aufmaß Das Aufmaß „verschiebt“ die Kontur abhängig vom „Fräsort Q“ (generiert „Aufmaß G58“ vor dem Fräszyklus): Q=0: Aufmaß wird ignoriert bei geschlossenen Konturen: Q=1: verkleinert die Kontur Q=2: vergrößert die Kontur bei offenen Konturen: Q=1: Verschiebung nach links Q=2: Verschiebung nach rechts Auswirkungen von „Fräsort, Fräslaufrichtung und Werkzeug-Drehrichtung“: siehe “Konturfräsen G840 – Grundlagen” auf Seite 262.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Entgraten (G840) Die IAG generiert für die selektierte offene oder geschlossene Kontur den Zyklus G840 mit folgenden Parametern.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Gravieren (G840) Die IAG generiert für die selektierte offene oder geschlossene Kontur den Zyklus G840 mit folgenden Parametern.
6.
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Sonderbearbeitung (SB) Eine „Sonderbearbeitung“ definiert einen Arbeitsblock, der in den Arbeitsplan eingebunden wird. Damit ergänzen Sie Verfahrwege, Unterprogrammaufrufe oder G-/M-Funktionen (Beispiel: Einsatz von Werkstück-Handlingsysteme).
6.14 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) Unterprogrammaufruf definieren „Sonder-Bearbeitung > freie Eingabe > Einzelsatz > Technologie“ im IAG-Menü wählen „Unterprogramm“ wählen. TURN PLUS öffnet die Auswahlbox mit den vorhandenen Unterprogammen. Unterprogramm auswählen und Übergabeparameter definieren. „G- und M-Funktionen“ wählen Zielposition und Strategie des Verfahrwegs festlegen (siehe Softkeytabelle). „Schnittdaten“ wählen. Die von TURN PLUS vorgeschlagenen Schnittdaten prüfen/optimieren.
6.15 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) 6.15 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) Die AAG generiert die Arbeitsblöcke des Arbeitsplans nach der in der „Bearbeitungsfolge“ festgelegten Reihenfolge. BearbeitungsParameter definieren Details der Bearbeitung. TURN PLUS ermittelt alle Elemente eines Arbeitsblocks automatisch. Eine vorliegende Teilbearbeitung führen Sie mit der AAG weiter. Die „Bearbeitungsfolge“legen Sie mit dem Bearbeitungsfolge-Editor fest.
6.15 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) Arbeitsplan blockweise generieren „AAG > Blockweise“ wählen. TURN PLUS generiert den Arbeitsplan Block für Block und zeigt ihn in der Kontrollgrafik an. Nach der Generierung übernehmen oder verwerfen Sie den Arbeitsblock. Nach der Generierung übernehmen oder verwerfen Sie den Arbeitsplan. Bearbeitungsfolge – Grundlagen TURN PLUS analysiert die Kontur nach der in der „Bearbeitungsfolge“ festgelegten Reihenfolge.
6.15 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) Die AAG generiert keine Arbeitsblöcke, wenn eine erforderliche Vorbearbeitung nicht abgeschlossen wurde, das Werkzeug nicht verfügbar ist oder ähnliche Situationen vorliegen. TURN PLUS übergeht technologisch nicht sinnvolle Bearbeitungen/ Bearbeitungsreihenfolgen. Sie leiten die Rückseitenbearbeitung mit der Haupt- und Subbearbeitung „Abstechen – Komplettbearbeitung“ bzw. „Umspannen – Komplettbearbeitung“ ein.
6.15 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) Bearbeitungsfolge editieren „AAG > Bearbeitungs-Folge > Ändern“ wählen. TURN PLUS aktiviert den „Bearbeitungsfolge-Editor“. Position anwählen Cursor positionieren Bearbeitung neu eintragen (die neue Bearbeitung wird vor der Cursorposition angelegt) TURN PLUS aktiviert den Dialog „Bearbeitungsfolge eingeben“. Wählen Sie „Hauptbearbeitung“, „Subbearbeitung“ und „Ort“ mit den Cursortasten aus und übernehmen die Einstellung mit der „EnterTaste“.
6.15 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) Übersicht der Bearbeitungsfolgen Die Sonderbearbeitung hat keine Bedeutung für die AAG. Bearbeitungsfolge „Zentrisches Vorbohren“ Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort zentrisches Vorbohren Ausführung Konturanalyse: Ermittlung der Bohrstufen Bearbeitungs-Parameter: 3 – Zentrisches Vorbohren – – Vorbohren 1. Stufe Vorbohren 2. Stufe Fertigbohren Vorbohren – Vorbohren 1. Stufe Fertigbohren – Fertigbohren Vorbohren 2.
Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort (Schruppen) Auskammern Ausführung Konturanalyse: Anhand des „Einwärtskopierwinkels EKW“ eintauchende Konturbereiche (undefinierte Einstiche) ermitteln. Die Bearbeitung erfolgt mit einem oder zwei Werkzeugen.
6.15 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) Bearbeitungsfolge „Konturbearbeitung (Schlichten)“ Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Konturbearbeitung (Schlichten) Ausführung Konturanalyse:Unterteilung der Kontur in Bereiche für die Außen- und Innenbearbeitung.
6.15 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) Bearbeitungsfolge „Stechdrehen“ Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Stechdrehen Ausführung Konturanalyse: Ohne vorhergehende Schruppbearbeitung: Die komplette Kontur, inclusive eintauchende Konturbereiche (undefinierte Einstiche) wird bearbeitet. Vorhergehende Schruppbearbeitung: Eintauchende Konturbereiche (undefinierte Einstiche) werden anhand des „Einwärtskopierwinkels EKW“ ermittelt und bearbeitet.
6.15 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) Bearbeitungsfolge „Konturstechen“ Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Konturstechen Ausführung Konturanalyse: Eintauchende Konturbereiche (Einstiche) werden anhand des „Einwärtskopierwinkels EKW“ ermittelt und bearbeitet.
Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Freistechen Ausführung Konturanalyse/Bearbeitung: Formelemente „Freistiche“ ermitteln: Form H – Bearbeitung mit Einzelwegen; Kopierwerkzeug (Typ 22x) Form K – Bearbeitung mit Einzelwegen; Kopierwerkzeug (Typ 22x) Form U – Bearbeitung mit Einzelwegen; Einstechwerkzeug (Typ 15x) Form G – Bearbeitung mit Zyklus G860 Reihenfolge: Außen- vor Innenbearbeitung; Radial- vor Axialbearbeitung – – alle Einstichtypen; außen und innen.
6.15 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) Bearbeitungsfolge „Bohren“ Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Bohren Ausführung Konturanalyse: Formelemente „Bohrungen“ ermitteln.
Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Fräsen Ausführung Konturanalyse: „Fräskonturen“ ermitteln.
6.15 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) Bearbeitungsfolge „Gravieren“ Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Gravieren Ausführung Konturanalyse: Fräskonturen mit Attribut „Gravieren“ ermitteln.
6.16 Kontrollgrafik 6.16 Kontrollgrafik Bei der Kontureingabe zeichnet TURN PLUS die „darstellbaren“ Konturelemente. Die IAG und AAG zeigen die Fertigteilkontur permanent an und stellen Zerspanungsvorgänge grafisch dar. Die Rohteilkontur wird bei der Zerspanung nachgeführt. Bildausschnitt anpassen (Lupe) Mit der „Lupe“ wählen Sie einen Bildausschnitt aus und vergrößern ihn. Lupen-Einstellung per Tastatur: U „Lupe“ aktivieren. Ein „rotes Rechteck“ kennzeichnet den neuen Bildausschnitt.
6.16 Kontrollgrafik Kontrollgrafik steuern Die Darstellung der Werkzeugwege und den Simulationsmodus stellen Sie in der Konfiguration (siehe “Kontrollgrafik konfigurieren” auf Seite 554) oder per Softkey ein. Fenstergröße Bei mehreren Fenstern auf dem Bildschirm: U Taste „.“ drücken. Die Kontrollgrafik wechselt zwischen „Fenster in maximaler Größe“ und „Mehr-Fenster-Darstellung“.
6.17 TURN PLUS konfigurieren 6.17 TURN PLUS konfigurieren Mit der „Konfiguration“ ändern und verwalten Sie die Anzeige- und Eingabevarianten. Allgemeine Einstellungen Anwahl: U U „Konfiguration > Ändern“ wählen „Einstellungen“ wählen. TURN PLUS öffnet die Dialogbox „Einstellungen“. Dialogbox „Einstellungen“ Zoomverhalten: Dynamisch: Passt die Konturdarstellung der Fenstergröße an. Statisch: Passt die Konturdarstellung beim Laden der Kontur der Fenstergröße an und behält diese Einstellung bei.
6.17 TURN PLUS konfigurieren Fenster (Ansichten) konfigurieren Definieren Sie die „Ansichten“, die TURN PLUS neben der Hauptansicht (XZ-Ebene), darstellen soll. Anwahl: U U „Konfiguration > Ändern“ wählen „Ansichten“ wählen. TURN PLUS öffnet die Dialogbox „Fensterkonfiguration“.
6.17 TURN PLUS konfigurieren Koordinatensystem einstellen Bei der Konfiguration des „Koordinatensystems“ definieren Sie die Ausmaße des Kontrollgrafikfensters und die Position des WerkstückNullpunkts. Anwahl: U U „Konfiguration > Ändern“ wählen „Koordinaten > Hauptansicht“ („.. > Stirnfläche“, „.. > Rückseite“ oder „.. > Mantelfläche“) wählen. TURN PLUS öffnet die Dialogbox „Koordinatensystem“.
6.18 Bearbeitungshinweise 6.18 Bearbeitungshinweise Werkzeugwahl, Revolverbestückung Die Werkzeugwahl wird bestimmt durch: die Bearbeitungsrichtung die zu bearbeitende Kontur die Bearbeitungsfolge Steht das „Idealwerkzeug“ nicht zur Verfügung, sucht TURN PLUS zuerst ein „Ausweichwerkzeug“, dann ein „Notwerkzeug“. Gegebenenfalls wird die Bearbeitungsstrategie dem Ausweich- oder Notwerkzeug angepasst. Bei mehreren geeigneten Werkzeugen verwendet TURN PLUS das „optimale“ Werkzeug.
6.18 Bearbeitungshinweise Konturstechen, Stechdrehen Der Schneidenradius muss kleiner als der kleinste Innenradius der Stechkontur sein, aber >= 0,2 mm. Die Stecherbreite ermittelt TURN PLUS anhand der Stechkontur: Stechkontur enthält achsparallele Bodenelemente mit Radien auf beiden Seiten: SB <= b + 2*r (unterschiedliche Radien: kleinster Radius). Stechkontur enthält achsparallele Bodenelemente ohne Radien bzw.
6.18 Bearbeitungshinweise Ist in der Technologie-Datenbank Kühlmittel definiert, schaltet die AAG die zugeordneten Kühlkreisläufe für diesen Arbeitsblock ein. Arbeitet der Kühlkreislauf mit „Hochdruck“, generiert die AAG die entsprechende M-Funktion. Die IAG steuert die Kühlkreisläufe wie die AAG. Alternativ definieren Sie in „Schnittdaten“ die Kühlkreisläufe und Druckstufe für den aktuellen Arbeitsblock.
6.18 Bearbeitungshinweise Innenkonturen TURN PLUS bearbeitet durchgehende Innenkonturen bis zum Übergang vom „tiefsten Punkt“ zu einem größeren Durchmesser. Bis zu welcher Position gebohrt, geschruppt und geschlichtet wird, beeinflussen: die Schnittbegrenzung innen die Überhanglänge innen ULI (Bearbeitungs-Parameter 4) Vorausgesetzt wird, dass die nutzbare Werkzeuglänge für die Bearbeitung ausreicht. Ist das nicht der Fall, bestimmt dieser Parameter die Innenbearbeitung.
6.18 Bearbeitungshinweise Schruppbegrenzung vor Schnittbegrenzung Beispiel 1: Die Schruppbegrenzungslinie (SU) liegt vor der Schnittbegrenzung innen (SBI).
6.18 Bearbeitungshinweise Schruppbegrenzung hinter Schnittbegrenzung Beispiel 2: Die Schruppbegrenzungslinie (SU) liegt hinter der Schnittbegrenzung innen (SBI).
6.18 Bearbeitungshinweise Wellenbearbeitung TURN PLUS unterstützt bei Wellenteilen zusätzlich zur Standardbearbeitung die rückseitige Bearbeitung der Außenkontur. Damit können Wellen in einer Aufspannung bearbeitet werden. TURN PLUS unterstützt nicht das Zurückziehen des Reitstocks und überprüft nicht die Spannsituation. Kriterium für eine „Welle“: Das Werkstück ist auf der Spindel- und Reitstockseite gespannt.
6.18 Bearbeitungshinweise Schutzbereiche für die Bohr- und Fräsbearbeitung TURN PLUS bearbeitet Bohr- und Fräskonturen auf den Planflächen (Stirn- und Rückseite) unter folgenden Bedingungen: der (horizontale) Abstand zur Planfläche ist > 5 mm, oder der Abstand zwischen Spannmittel und Bohr-/Fräskontur ist > SAR (SAR: siehe Bearbeitungs-Parameter 2). Ist die Welle spindelseitig in Backen gespannt, berücksichtigt TURN PLUS die Schnittbegrenzung (SB).
6.18 Bearbeitungshinweise Mehrschlittenmaschinen Bei Drehmaschinen mit mehreren Schlitten beeinflussen Sie mit den im Folgenden aufgeführten Punkten die Werkzeugwahl und Programmgenerierung: Programmkopf: Geben Sie im Feld „1. Aufspannung: Spindel .. mit Schlitten ..“ die Schlitten an, die für die Bearbeitung verwendet werden. Die Schlitten-Nummern werden nacheinander ohne Trennzeichen aufgeführt (siehe Bild). Das gleiche gilt für die zweite Aufspannung.
6.18 Bearbeitungshinweise Komplettbearbeitung Sie beschreiben die Roh- und Fertigteilkontur und TURN PLUS generiert den Arbeitsplan für das komplette Werkstück. Voraussetzungen für die Komplettbearbeitung: Im Programmkopf sind Spindel und Schlitten für die 2. Aufspannung definiert (Eingabefeldern „2. Aufspannung ..“). In der Bearbeitungsfolge ist die Hauptbearbeitung „Umspannen“ oder „Abstechen“ nach der Bearbeitung der Vorderseite eingetragen.
6.18 Bearbeitungshinweise Hinweise zur Rückseitenbearbeitung Berücksichtigen Sie bei Konturen der Rückseite (C-/YAchsbearbeitung) die Orientierung der XK- bzw. X-Achse und die Orientierung der C-Achse.
6.19 Beispiel 6.19 Beispiel Ausgehend von der Fertigungszeichnung werden die Arbeitsschritte zur Erstellung der Roh- und Fertigteilkontur, das Rüsten und die automatische Generierung des Arbeitsplans aufgeführt. Rohteil: Ø60 X 80; Werkstoff: Ck 45 unbemaßte Fasen: 1x45° unbemaßte Radien: 1mm Programm anlegen U U U U U U „Programm > Neu“ wählen. TURN PLUS öffnet die Dialogbox „Neues Programm“.
6.19 Beispiel Rohteil definieren U U U „Werkstück > Rohteil > Stange“ wählen. TURN PLUS öffnet die Dialogbox „Stange“. Eingaben: Durchmesser = 60 mm Länge = 80 mm Aufmaß = 2 mm TURN PLUS stellt das Rohteil dar. U ESC-Taste drücken: zurück zum Hauptmenü Grundkontur definieren U U U „Werkstück > Fertigteil (> Kontur)“ wählen.
6.
6.19 Beispiel Rüsten, Werkstück spannen U U U U „Rüsten > Spannen > Einspannen“ wählen „Spindelseite > Dreibackenfutter“ wählen Dialogbox „Dreibackenfutter“: „Identnummer Futter“ auswählen „Backentyp“ eingeben „Spannform“ eingeben „Identnummer Backe“ auswählen „Einspannlänge, Spanndruck“ prüfen/eingeben Spannbereich festlegen: Ein Konturelement, das von Spannbacken berührt wird, selektieren. TURN PLUS stellt die Spannmittel und die Schnittbegrenzung dar.
Parameter HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 571
7.1 Die Betriebsart Parameter 7.1 Die Betriebsart Parameter Die Parameter des CNC PILOT sind in Gruppen aufgeteilt: Maschinen-Parameter: Zur Anpassung der Steuerung an die Drehmaschine (Parameter der Aggregate, Baugruppen, Zuordnung der Achsen, Schlitten, Spindeln, etc.). Steuerungs-Parameter: Zur Konfiguration der Steuerung (Maschinenanzeige, Schnittstellen, verwendetes Maßsystem, etc.).
7.2 Parameter editieren 7.2 Parameter editieren Aktuelle Paramerter In dieser Menügruppe sind häufig verwendete Parameter zusammengefasst, die Sie auswählen können, ohne die ParameterNummer zu kennen. Parameter editieren U Gegebenenfalls Anmeldung als „System-Manager“ (Betriebsart Service) U Mit „Akt.Para > ..“ Parameter per Menü auswählen. Der CNC PILOT stellt den Parameter zum Editieren bereit. U Änderungen vornehmen und Dialog abschließen.
7.2 Parameter editieren Konfigurierungs-Parameter editieren In den Untermenüs von „Konfig“ stehen alle Parametergruppen zur Verfügung. Die Bedienung ist identisch mit der im Folgenden beschriebenen Vorgehensweise. Der CNC PILOT prüft, ob der Bediener berechtigt ist, den Parameter zu ändern. Melden Sie sich als „SystemManager“ an, wenn Sie geschützte Parameter editieren wollen. Andernfalls können Sie den Parameter nur lesen.
7.3 Maschinen-Parameter (MP) 7.3 Maschinen-Parameter (MP) Nummernkreise der Maschinen-Parameter: 1..200: Allgemeine Maschinenkonfiguration 201..500: Schlitten 1..6 (50 Positionen pro Schlitten) 501..800: Werkzeug-Träger 1..6 (50 Positionen pro Wkz-Träger) 801..1000: Spindel 1..4 (50 Positionen pro Spindel) 1001..1100: C-Achse 1..2 (50 Positionen pro C-Achse) 1101..2000: Achse 1..16 (50 Positionen pro Achse) 2001..2100: diverse Aggregate der Maschine (diese Parameter werden z.Zt.
7.3 Maschinen-Parameter (MP) Allgemeine Maschinen-Parameter 18 Steuerungskonfiguration PLC übernimmt Werkstückzählung 0: CNC übernimmt Werkstückzählung 1: PLC übernimmt Werkstückzählung M0/M1 für alle NC-Kanäle 0: M0/M1 löst auf programmiertem Kanal HALT aus 1: M0/M1 löst auf allen Kanälen HALT aus Interpreterstop bei Werkzeugwechsel 0: kein Interpreterstop 1: Interpreterstop. Die vorausschauende Satzinterpretation wird gestoppt und nach abgearbeitetem T-Befehl wieder aktiviert.
211, 261, .. Position Messtaster oder Messoptik Bei der Position des Messtasters werden die äußeren Koordinaten des Tasters angegeben (Bezug: MaschinenNullpunkt). Bei der Messoptik wird die Position des Fadenkreuzes angegeben (+X/+Z). Position Messtaster/Optik +X Position Messtaster –X Position Messtaster/Optik +Z Position Messtaster –Z 511..542, 561..592, .. Beschreibung Werkzeugaufnahmen Diese Parameter beschreiben die Positionen der Werkzeugaufnahmen relativ zum WerkzeugträgerBezugspunkt.
7.3 Maschinen-Parameter (MP) Parameter für Spindeln 807, 857, .. Winkelversatz messen (G906) Spindel Auswertung: G906 Winkelversatz bei Spindelsynchronlauf erfassen Maximal zulässige Lageänderung: Toleranzfenster für die Änderung des Lageversatzes nach beiderseitigen Greifen eines Werkstücks im Synchronlauf. Überschreitet die Versatzänderung diesen Maximalwert, erfolgt eine Fehlermeldung. Ein normales Schwingen von ca. 0,5° muss berücksichtigt werden. Wartezeit Versatz messen: Messdauer 808, 858, ..
1010, 1060, .. Belastungsüberwachung C-Achse Auswertung: Belastungsüberwachung Überwachungsstartzeit [0..1000 ms]: Die Überwachung ist nicht aktiv, wenn die Sollbeschleunigung der Spindel den Grenzwert übersteigt (Grenzwert = 15% von Beschleunigungsrampe/Bremsrampe). Unterschreitet die Sollbeschleunigung den Grenzwert, wird die Überwachung nach Ablauf der „Überwachungsstartzeit“ aktiviert. Der Parameter wird nur bei „Eilgangwege ausblenden“ ausgewertet. Anzahl zu mittelnder Abtastwerte [1..
7.3 Maschinen-Parameter (MP) Parameter für Linearachsen 1110, 1160, .. Belastungsüberwachung Linearachse Auswertung: Belastungsüberwachung Überwachungsstartzeit [0..1000 ms]: Die Überwachung ist nicht aktiv, wenn die Sollbeschleunigung der Spindel den Grenzwert übersteigt (Grenzwert = 15% von Beschleunigungsrampe/Bremsrampe). Unterschreitet die Sollbeschleunigung den Grenzwert, wird die Überwachung nach Ablauf der „Überwachungsstartzeit“ aktiviert. Wird bei „Eilgangwege ausblenden“ ausgewertet.
7.4 Steuerungs-Parameter 7.4 Steuerungs-Parameter Allgemeine Steuerungs-Parameter Allgemeine Steuerungs-Parameter 1 Einstellungen Druckerausgabe unterdrücken: Mit dem PRINTA-Befehl im NC-Programm geben Sie Daten auf einen Drucker aus (siehe Steuerungs-Parameter 40). 0: Ausgabe unterdrücken 1: Ausgabe durchführen Metrisch / Inch: Einstellung des Maßsystems. 0: Metrisch 1: Inch Anzeigeformat der Positionsanzeigen (Istwertanzeigen). 0: Format 4.3 (4 Vor-, 3 Nachkommastellen) 1: Format 3.
7.4 Steuerungs-Parameter Allgemeine Steuerungs-Parameter 10 Postprozess-Messen Auswertung: Postprozess-Messen Messen einschalten 0: Postprozess-Messen aus 1: Postprozess-Messen ein. Der CNC PILOT ist zum Datenempfang bereit.
7.4 Steuerungs-Parameter Allgemeine Steuerungs-Parameter 41..47 Schnittstellen Der CNC PILOT speichert in diesen Parametern die „Einstellungen“ der seriellen Schnittstellen und der Drukker-Schnittstelle. Hinweis: Die Parametereinstellungen nehmen Sie in der Betriebsart Transfer vor. 48 Transferverzeichnis NETZWERK Verzeichnis: Pfad des Verzeichnisses, das bei der Kommunikation mit NETZWERK bereitgestellt und angezeigt wird.
7.4 Steuerungs-Parameter Parameter für die Simulation 24 Simulation: Farbtabelle für Vorschubwege Der Vorschubweg eines Werkzeugs wird in der Farbe dargestellt, die dem Revolverplatz zugeordnet ist. Auswertung: BA Simulation Farbe für Revolverposition n (n: 1..
7.
7.
7.5 Einrichte-Parameter 7.5 Einrichte-Parameter Empfehlung: nutzen Sie „Aktuelle Parameter > Einrichte (Menü) – ... “ zum Editieren der Parameter. In den anderen Menüpunkten werden die Parameter ohne Angabe der Achsen aufgeführt. Einrichte-Parameter Werkstück-Nullpunkt Position Nullpunkt „Hauptspindel“ X, Y, Z – Schlitten 1 Position Nullpunkt „Hauptspindel“ X, Y, Z – Schlitten 2 . . . Position Nullpunkt „Gegenspindel“ X, Y, Z – Schlitten 1 Position Nullpunkt „Gegenspindel“ X, Y, Z – Schlitten 2 .
7.5 Einrichte-Parameter Einrichte-Parameter Werkzeug-Standzeitüberwachung Standzeitschalter (Standzeit-/Stückzahlüberwachung) 0: Aus 1: Ein Belastungsüberwachung 0: Aus 1: Ein Additive Korrekturen Korrektur 901..916 X Korrektur 901..916 Z Der CNC PILOT verwaltet 16 Korrekturwerte (jeweils X und Z), die im NC-Programm zu- und abgeschaltet werden (siehe G149, G149-Geo). Die Änderung einer additiven Korrektur im Automatikbetrieb verändert diesen Parameter.
7.6 Bearbeitungs-Parameter 7.6 Bearbeitungs-Parameter Bearbeitungs-Parameter werden von der Arbeitsplangenerierung (TURN PLUS) und verschiedenen Bearbeitungszyklen genutzt.
7.6 Bearbeitungs-Parameter 2 – Globale Technologieparameter Globale Technologieparameter – Werkzeuge Werkzeugwahl, Werkzeugwechsel, Drehzahlbegrenzung Werkzeug aus .. [WD] Bei der Werkzeugwahl berücksichtigt TURN PLUS: 1: Die aktuelle Revolverbelegung. 2: Vorrangig die aktuelle Revolverbelegung aber zusätzlich die Werkzeug-Datenbank. 3: Die Werkzeug-Datenbank.
7.
7.6 Bearbeitungs-Parameter 3 – Zentrisches Vorbohren Zentrisches Vorbohren – Werkzeugwahl Werkzeugwahl 1. Bohrgrenzdurchmesser [UBD1] 1. Vorbohrstufe: wenn UBD1 < DB1max Werkzeugwahl: UBD1 <= db1 <= DB1max 2. Bohrgrenzdurchmesser [UBD2] 2. Vorbohrstufe: wenn UBD2 < DB2max Werkzeugwahl: UBD2 <= db2 <= DB2max Das Vorbohren erfolgt in maximal 3 Stufen: 1. Vorbohrstufe (Grenzdurchmesser UBD1) 2.
7.6 Bearbeitungs-Parameter Zentrisches Vorbohren – Aufamße Aufmaße Spitzenwinkeltoleranz [SWT] Wenn das Bohrbegrenzungselement eine Schräge ist, sucht TURN PLUS vorrangig einen Spiralbohrer mit passendem Spitzenwinkel. Ist kein geeigneter Spiralbohrer vorhanden, erfolgt das Vorbohren mit einem Wendeplattenbohrer. SWT definiert die zulässige Spitzenwinkelabweichung. Bohraufmaß – Durchmesser [BAX] Bearbeitungsaufmaß auf Bohrdurchmesser (X-Richtung – Radiusmaß).
7.6 Bearbeitungs-Parameter Zentrisches Vorbohren – Sicherheitsabstände Sicherheitsabstände Sicherheitsabstand zum Rohteil [SAB] Innerer Sicherheitsabstand [SIB] Rückzugsabstand beim Tieflochbohren („B“ bei G74). Zentrisches Vorbohren – Bearbeitung Bearbeitung Bohrtiefenverhältnis [BTV] TURN PLUS überprüft die 1. und 2. Bohrstufe. Die Vorbohrstufe wird durchgeführt bei: BTV <= BT / dmax Bohrtiefenfaktor [BTF] 1.
7.6 Bearbeitungs-Parameter 4 – Schruppen Schruppen – Werkzeugstandards Zusätzlich gilt: Vorrangig werden Standard-Schruppwerkzeuge eingesetzt. Alternativ werden Werkzeuge eingesetzt, die eine komplette Bearbeitung ermöglichen.
7.
7.6 Bearbeitungs-Parameter Schruppen – Bearbeitungsanalyse TURN PLUS entscheidet anhand von PLVA/PLVI, ob eine Längs- oder Planbearbeitung durchgeführt wird. Bearbeitungsanalyse Plan/Längsverhältnis Außen [PLVA] PLVA <= AP/AL: Längsbearbeitung PLVA > AP/AL: Planbearbeitung Plan/Längsverhältnis Innen [PLVI] PLVI <= IP/IL: Längsbearbeitung PLVI > IP/IL: Planbearbeitung Minimale Planlänge [RMPL] (Radiuswert) Bestimmt, ob das vordere Planelement einer FertigteilAußenkontur plangeschruppt wird.
7.6 Bearbeitungs-Parameter Bearbeitungszyklen Schnittiefenreduzier-Faktor [SRF] Bei Schruppvorgängen mit Werkzeugen, die nicht in der Hauptbearbeitungsrichtung eingesetzt werden, wird die Zustellung (Schnittiefe) reduziert.
7.6 Bearbeitungs-Parameter Schlichten – Bearbeitungsstandards Bearbeitungsstandards Standard/Komplett – Außen/Längs [FAL] Standard/Komplett – Innen/Längs [FIL] Standard/Komplett – Außen/Plan [FAP] Standard/Komplett – Innen/Plan [FIP] Bearbeitung der Konturbereiche bei: 0 – Komplett-Schlichtbearbeitung: TURN PLUS sucht das optimale Werkzeug zur Bearbeitung des kompletten Konturbereichs. 1 – Standard-Schlichtbearbeitung: Wird vorrangig mit Standard-Schlichtwerkzeugen durchgeführt.
7.6 Bearbeitungs-Parameter Schlichten – Werkzeugtoleranzen An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
7.6 Bearbeitungs-Parameter 6 – Ein- und Konturstechen Ein- und Konturstechen – An- und Abfahren An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
7.6 Bearbeitungs-Parameter Werkzeugwahl, Aufmaße Äquidistant oder Längs [KSLA] Äquidistantes Aufmaß oder Längsaufmaß Kein oder Plan [KSPA] Planaufmaß Die Aufmaße werden in der Bearbeitungsart Konturstechen bei Konturtälern berücksichtigt. Genormte Einstiche (Beispiel: Form D, S, A) werden in einem Arbeitsgang fertig gestochen. Eine Aufteilung in Schruppen und Schlichten ist nur in DIN PLUS möglich.
7.6 Bearbeitungs-Parameter 7 – Gewindedrehen Gewindedrehen – An- und Abfahren An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
7.6 Bearbeitungs-Parameter 8 – Messen Die Messparameter werden den Passungselementen als Attribut zugeordnet. Messverfahren Messart [MART] 1: manuelles Messen – ruft Expertenprogramm auf Messschleifenzähler [MC] Gibt an, in welchen Intervallen gemessen werden soll. Messaufmaß [MA] Aufmaß, welches sich noch auf dem zu messenden Element befindet. Messschnittlänge [MSL] 9 – Bohren Bohren – An- und Abfahren An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
7.6 Bearbeitungs-Parameter Bohren – Sicherheitsabstände Sicherheitsabstände Innerer Sicherheitsabstand [SIBC] Rückzugsabstand beim Tieflochbohren („B“ bei G74). Angetriebene Bohrwerkzeuge [SBC] Sicherheitsabstand auf Stirn- und Mantelfläche für angetriebene Werkzeuge. Nicht angetriebene Bohrwerkzeuge [SBCF] Sicherheitsabstand auf Stirn- und Mantelfläche für nicht angetriebene Werkzeuge. Angetriebene Gewindebohrer [SGC] Sicherheitsabstand auf Stirn- und Mantelfläche für angetriebene Werkzeuge.
7.6 Bearbeitungs-Parameter 10 – Fräsen Fräsen – An- und Abfahren An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
7.6 Bearbeitungs-Parameter Belastungsüberwachung 11 – Allgemeine Schalter Belastungsüberwachung Allgemeine Schalter Belastungsüberwachung Belastungsüberwachung Ein/Aus 0 – aus: TURN PLUS generiert keine Befehle zur Belastungsüberwachung 1 – ein: TURN PLUS generiert Befehle zur Belastungsüberwachung Position Aggregate Entspricht Parameter Q des G996: 0: Überwachung nicht aktiv 1: Eilgangbewegungen nicht überwachen 2: Eilgangbewegungen überwachen 12..
7.
7.6 Bearbeitungs-Parameter 21 – Programmname der Experten TURN PLUS verwendet für Funktionen wie Werkstückübergabe für die Komplettbearbeitung, etc. Expertenprogramme. In diesem Parameter legen Sie fest, welche Expertenprogramme (Unterprogramme) verwendet werden. Tragen Sie die Unterprogrammnamen ein. Programme der Experten UP 100098: Abstechen UP 100099: Stangenlader UP EXUMS12 (z.Zt. ohne Bedeutung) UP EXUMS12A (z.Zt.
7.6 Bearbeitungs-Parameter 23 – Vorlagenverwaltung Ab Software-Version 625 952-05. Stellen Sie ein, ob beim Arbeiten mit Vorlagen die Ausgabe von Konstanten erfolgen soll. Vorlagenverwaltung Konstantenausgabe Vorlage 0: ohne Konstanten-Ausgabe 1: mit Konstanten-Ausgabe 24 – Parameter der Umspann-Experten Ab Software-Version 625 952-05. Mit diesem Parameter beeinflussen Sie die Übergabeparameter der Expertenprogramme zum Umspannen.
Betriebsmittel HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 611
8.1 Werkzeug-Datenbank 8.1 Werkzeug-Datenbank Der CNC PILOT speichert bis zu 999 Werkzeugbeschreibungen, die Sie mit dem Werkzeug-Editor verwalten. Datenaustausch und Datensicherung: Der CNC PILOT unterstützt den Datenaustausch und die Datensicherung der Betriebsmittel (Werkzeuge, Spannmittel, Technologiedaten) sowie der zugehörigen Festwortlisten (siehe “Parameter und Betriebsmittel” auf Seite 678).
8.
8.1 Werkzeug-Datenbank Werkzeuglisten Nutzen Sie die Werkzeuglisten als Ausgangspunkt für das Editieren, Kopieren oder Löschen von Einträgen. Abkürzungen in der Kopfzeile der Werkzeugliste: rs: Schneidenradius db: Bohrerdurchmesser df: Fräserdurchmesser ew: Einstellwinkel bw: Bohrwinkel fw: Fräserwinkel T-Nr.: T-Nummer der Revolver-Liste Werkzeugliste aufufen Der Editor listet die aktuelle WerkzeugträgerBelegung.
8.1 Werkzeug-Datenbank Werkzeugliste bearbeiten Cursor auf gewünschtes Werkzeug positionieren. Eintrag kopieren Eintrag löschen Softkey oder „Enter-Taste“drücken. Der CNC PILOT stellt die Werkzeugdaten zum Editieren bereit. Werkzeug kopieren: Sie können nur „ähnliche“ Werkzeuge kopieren. Das „neue“ Werkzeug erhält eine neue Identnummer. Werkzeugbild anzeigen Der CNC PILOT generiert das Werkzeugbild aus den Parametern. Die „grafische Anzeige“ ermöglicht eine Kontrolle der eingegebenen Daten.
8.1 Werkzeug-Datenbank Übersicht Werkzeugtypen Sonderwerkzeuge sind reserviert für Werkzeuge, die keinem anderen Typ zugeordnet werden können. Sie werden nicht für konturbezogene Zyklen eingesetzt und nicht von TURN PLUS verwendet.
8.1 Werkzeug-Datenbank Fräswerkzeuge Bohrnutenfräser (Typ 51x) Schaftfräser (Typ 52x) Scheibenfräser (Typ 56x) – wird von TURN PLUS nicht verwendet Winkelfräser (Typ 61x) Gewindefräser (Typ 63x) – wird von TURN PLUS nicht verwendet Frässtifte (Typ 64x) Kreissägeblatt (Typ 66x) – wird von TURN PLUS nicht verwendet Sonderfräswerkzeug (Typ 67x) Hauptbearbeitungsrichtung (dritte Position des Werkzeugtyps): siehe Bild.
8.1 Werkzeug-Datenbank Werkzeugparameter Die Verwendung der Werkzeug-Parameter ist gekennzeichnet: G: Grunddaten S: Werkzeugdarstellung in der Simulation/Kontrollgrafik TP: Informationen für TURN PLUS (Werkzeugwahl). Parameter Drehwerkzeuge Beispiel-Werkzeug: Typ 111 Parameter Dialogbox 1 G S TP ID: Werkzeug-Identnummer • • • X-, Z-, Y-Maß (xe, ze, ye): Einstellmaße • – – Einst.W (ew): Einstellwinkel • • • Spitz.
G S TP WZ-H. DIN: Typ des Werkzeughalters – • – WZ-H. Hö (wh): Höhe des Werkzeughalters – • – WZ-H. Br (wb): Breite des Werkzeughalters – • – Breite (dn): Werkzeugbreite (Schneidenspitze bis Schaftrückseite) – • – Schaftd (sd): Schaftdurchmesser – • – Ausführ (A) • • • • • • 8.1 Werkzeug-Datenbank Parameter Dialogbox 2 Gewinde-, Stech-, Abstech-, Stechdrehwerkzeug: linke oder rechte Werkzeug-Ausführung Pilzwerkzeuge mit Werkzeuglage 1..
8.1 Werkzeug-Datenbank Parameter Bohrwerkzeuge Beispiel-Werkzeug: Typ 311 Parameter Dialogbox 1 G S TP ID: Werkzeug-Identnummer • • • X-, Z-, Y-Maß (xe, ze, ye): Einstellmaße • – – Durchm (db): Bohrerdurchmesser • • • BohrWin (bw): Bohrwinkel • • • SpitzWi (sw): Spitzenwinkel • • • ZapfDm. (d1): Zapfendurchmesser • • • ZapfLn.
G S TP WZ-H. DIN: Typ des Werkzeughalters – • – WZ-H. Hö (wh): Höhe des Werkzeughalters – • – WZ-H. Br (wb): Breite des Werkzeughalters – • – Futt.Dm (fd): Durchmesser des Spannfutters – • – Futt.Hö (fh): Höhe des Spannfutters – • – Ausk.lg (ax): Auskraglänge – • – Steigng (hb): Gewindesteigung • – • Passungsq(ualität): H6, H7, H8, H9, H10, H11, H12 oder H13 – – • Verfügb.
8.1 Werkzeug-Datenbank Parameter Fräswerkzeuge Beispiel-Werkzeug: Typ 611 Parameter Dialogbox 1 G S TP ID: Werkzeug-Identnummer • • • X-, Z-, Y-Maß (xe, ze, ye): Einstellmaße • – – Durchm (df): Fräserdurchmesser vorn • • • Durchm (d1): Fräserdurchmesser • • • Breite (fb): Fräserbreite • • • Winkel (fw): Fräserwinkel • • • E.
G S TP WZ-H. DIN: Typ des Werkzeughalters – • – WZ-H. Hö (wh): Höhe des Werkzeughalters – • – WZ-H. Br (wb): Breite des Werkzeughalters – • – Futt.Dm (fd): Durchmesser des Spannfutters – • – Futt.Hö (fh): Höhe des Spannfutters – • – Ausk.lg (ax): Auskraglänge – • – Steigung (hf): Gewindesteigung • – – Gangzahl (gb) bei mehrgängigen Gewinden – – – Verzahnart des Fräsers: – – • Verfügb.
8.1 Werkzeug-Datenbank Parameter Werkzeughandlingsysteme und Messgeräte Beispiel-Werkzeug: Typ 811 Parameter Dialogbox 1 G S TP ID: Werkzeug-Identnummer • • • X-, Z-, Y-Maß (xe, ze, ye): Einstellmaße • – – Verfügb.: physische Verfügbarkeit • – – SchaftD (sd): Schaftdurchmesser – • – Multi-WZ: Multi-Werkzeug (siehe “Werkzeugprogrammierung” auf Seite 121) • – – M-ID: Identnummer der „nächsten Schneide“ bei Multi-WZ • – – WZ-H. DIN: Typ des Werkzeughalters – • – WZ-H.
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8.1 Werkzeug-Datenbank Korrekturwerte (DX, DY, DZ, DS): Korrekturen kompensieren den Verschleiß der Werkzeugschneide. Bei Stech- und Pilzwerkzeugen bezeichnet DS den Korrekturwert der dritten Schneidenseite (die dem Werkzeug-Bezugspunkt abgewandte Seite). Schneidenlänge (sl): Länge der Schneidplatte Die konturbezogenen Zyklen prüfen, ob das Werkzeug die geforderte Zerspanung durchführen kann. „sl“ beeinflusst die Werkzeugwahl von TURN PLUS.
8.1 Werkzeug-Datenbank Aufnahmetyp: Bei unterschiedlichen Werkzeugaufnahmen muss der Aufnahmetyp des Werkzeugs und des Aufnahmeplatzes identisch sein (siehe MP 511, ...). Beeinflusst die Werkzeugwahl und Werkzeugplatzierung in TURN PLUS. Die Funktionen „Werkzeugtabelle einrichten“ prüfen, ob das Werkzeug auf der vorgesehenen Revolverposition eingesetzt werden kann. Lagewinkel (rw): Definiert die Abweichung zur Hauptbearbeitungsrichtung im mathematisch positiven Sinn (–90° < rw < +90°) – siehe Bild.
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8.1 Werkzeug-Datenbank Haltergruppe 4 X5 angetrieben axial Haltergruppe 5 X6 angetrieben radial X7 angetrieben Sonderhalter Adapter Bei Verwendung eines Adapters bezeichnen die Maße Werkzeughöhe (wh) und Werkzeugbreite (wb) die Höhe/Breite von Adapter und Halter.
8.1 Werkzeug-Datenbank Aufnahmeposition Die Aufnahmeposition wird vom Maschinenhersteller festgelegt (siehe MP 511, ...). Der CNC PILOT ermittelt die Aufnahmeposition aufgrund des Revolverplatzes: AP=0: axiale Aufnahme – linke Revolverseite AP=1: radiale Aufnahme – linke Revolverseite AP=2: radiale Aufnahme – rechte Revolverseite AP=3: axiale Aufnahme – rechte Revolverseite Ist die radiale Aufnahme in der Mitte der Revolverscheibe, wird „AP=1“ verwendet.
8.2 Spannmittel-Datenbank 8.2 Spannmittel-Datenbank Der CNC PILOT speichert bis zu 999 Spannmittelbeschreibungen, die Sie mit dem Spannmittel-Editor verwalten. Spannmittel werden in der Betriebsart TURN PLUS verwendet und in der Simulation/ Kontrollgrafik angezeigt. Wenn Sie TURN PLUS nicht nutzen oder auf die Spannmitteldarstellung in der Simulation verzichten, können die Spannmitteldaten entfallen.
8.2 Spannmittel-Datenbank Spannmitellisten Der CNC PILOT listet die Einträge sortiert nach Identnummer oder sortiert nach Spannmitteltypen. Die Spannmittelliste dient als Ausgangspunkt für das Editieren, Kopieren oder Löschen von Einträgen. Im Listenkopf wird die eingegebene Maske, die Zahl der gefundenen und der gespeicherten Spannmittel und die maximale Anzahl Spannmittel angegeben. Spannmittelliste aufufen Der Editor listet die Einträge sortiert nach Spannmitteltyp.
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8.2 Spannmittel-Datenbank Spannfutter Beispiel Dreibackenfutter (Typ 130) Parameter Spannfutter (Typ 1x0) ID: Spannmittel-Identnummer Verfügbar: physische Verfügbarkeit (Festwortliste) B.
8.2 Spannmittel-Datenbank Code Backenanschluss: Wenn nur bestimmte Spannfutter – Spannbacken Kombinationen zugelassen sind, steuern Sie das mit dem „Backenanschluss“. Vergeben Sie den gleichen Code für das Spannfutter und die zugelassenen Spannbacken. Backenanschluss=0: alle Spannbacken sind zugelassen.
8.2 Spannmittel-Datenbank Spannbacken Beispiel Spannbacke (Typ 211) Parameter Spannbacken (Typ 21x) ID: Spannmittel-Identnummer Verfügbar: physische Verfügbarkeit (Festwortliste) B.
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8.3 Technologie-Datenbank 8.3 Technologie-Datenbank Der CNC PILOT speichert die Technologiedaten (Schnittwerte) in einer dreidimensionalen Tabelle in Abhängigkeit von: Werkstoff (Material des Werkstücks) Schneidstoff (Material der Werkzeugschneide) Bearbeitungsart Die Bearbeitungsarten sind festgelegt. Die Werk- und Schneidstoffe definieren Sie per „Festwortliste“ und ordnen Sie der Tabelle zu (siehe Bild). Sie verwalten die Schnittwerte mit dem Technologie-Editor.
8.3 Technologie-Datenbank Technologiedaten editieren Die Technologie-Datenbank beinhaltet folgende Daten: Spezifische Schnittkraft des Werkstoffs: Der Parameter dient der Information, er wird nicht ausgewertet. Schnittgeschwindigkeit Hauptvorschub [mm/U] für die Hauptbearbeitungsrichtung Nebenvorschub [mm/U] für die Nebenbearbeitungsrichtung Zustellung mit/ohne Kühlmittel: Die automatischen Arbeitsplangenerierung (AAG) entscheidet anhand dieses Parameters, ob Kühlmittel eingesetzt wird.
8.3 Technologie-Datenbank Schnittwerte-Tabellen Technologie-Editor aufrufen: U „Tech(nologiedaten)“ in der Betriebsart Parameter wählen. Schnittwerte-Tabellen aufrufen „Tab Werkstoff“ wählen. Die Dialogbox „Auswahl Schnittwerte nach Werkstoff“ wird geöffnet. „Bearbeitungsart“ und „Schneidstoff“ festlegen. Der CNC PILOT listet die Technologiedaten „nach Werkstoffen“. „Tab Schneidstoff“ wählen. Die Dialogbox „Auswahl Schnittwerte nach Schneidstoff“ wird geöffnet.
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Service und Diagnose HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 649
9.1 Die Betriebsart Service 9.1 Die Betriebsart Service Die Betriebsart Service beinhaltet: Service-Funktionen: Benutzeranmeldung und BenutzerVerwaltung, Sprachumschaltung und verschiedene Systemeinstellungen Diagnose-Funktionen: Funktionen zur Überprüfung des Systems und zur Unterstützung bei der Fehlersuche. Wartungssystem: Es erinnert den Maschinen-Nutzer an notwendige Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten.
9.2 Service-Funktionen 9.2 Service-Funktionen Bedienberechtigung Funktionen, wie das Ändern wichtiger Parameter sind privilegierten Benutzer vorbehalten. Eine Berechtigung wird bei der „Anmeldung“ mit dem richtigen Passwort erteilt. Diese Anmeldung gilt bis zum „Abmelden“ oder bis ein anderer Bediener sich anmeldet. Das „Passwort“ besteht aus 4 Ziffern. Es wird „verdeckt“ (nicht sichtbar) eingegeben.
9.2 Service-Funktionen System-Service Menügruppe „Sys.Srv.“ (System-Service) Datum/Uhrzeit: Datum/Uhrzeit werden bei Fehlermeldungen registriert. Da aufgetretene Fehler langfristig in einer „Logfile“ gespeichert werden, sollten Sie auf die richtige Einstellung achten. Diese Informationen erleichtern die Fehlerdiagnose im Servicefall. Sprachumschaltung: Wählen Sie mit dem Softkey „>>“ die Sprache aus und betätigen „OK“.
9.2 Service-Funktionen Festwortlisten Werk- und Schneidstoffe: Der CNC PILOT führt die Bezeichnungen der Werk- und Schneidstoffe in Festwortlisten. Damit bauen Sie die Technologie-Datenbank passend für die in Ihrem Betrieb verwendeten Materialien auf (siehe “Technologie-Datenbank” auf Seite 645). Passungen: Bei den Werkzeugen Reibahle und Delta-Bohrer wird der Parameter „Passung“ geführt. In der Festwortliste „0WZPASSU“ legen Sie die gewünschten Passungsqualitäten fest.
9.3 Wartungssystem 9.3 Wartungssystem Der CNC PILOT erinnert den Maschinen-Nutzer an notwendige Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten. Dazu ist jede Maßnahme „in Kurzform“ (Baugruppe, Wartungsintervall, Verantwortlicher, etc.) beschrieben. Diese Informationen werden in der Liste „Wartungsund Instandhaltungsmaßnahmen“ angezeigt. Eine ausführliche Beschreibung der Wartungsmaßnahme wird „auf Wunsch“ angezeigt. Nach der Quittierung einer durchgeführten Wartungsmaßnahme beginnt das Wartungsintervall erneut.
9.3 Wartungssystem Wartungstermine und Wartungszeiträume Termine und Zeiträume (siehe Bild): I – Intervall: Vom Maschinen-Hersteller festgelegter Zeitraum des Wartungsintervalls. Während der Einschaltzeit der Steuerung wird das laufende Wartungsintervall permanent reduziert. Das Wartungssystem zeigt die verbleibende Zeit in der Spalte „wann“ an. D – Dauer: Vom Maschinen-Hersteller festgelegter Zeitraum zwischen „fälliger“ und „überfälliger“ Wartungsmaßnahme.
9.3 Wartungssystem Wartungsmaßnahmen anzeigen Informationen zu den Wartungsmaßnahmen Aufruf des Wartungssystems: U „Wartung“ in der Betriebsart „Service“ wählen. Das Wartungssystem zeigt die Liste „Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen“ an.
9.3 Wartungssystem Die Einträge der Liste Wartungsmaßnahmen haben folgende Bedeutung: Art: Siehe Tabelle „Art der Watungsmaßnahme“.
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9.4 Diagnose 9.4 Diagnose Informationen und Anzeigen Aufruf der Diagnose: U „Diag(nose)“ in der Betriebsart „Service-Wartung“ wählen U Zurück zur Betriebsart „Service“ In „Diagnose“ stehen Informations-, Test- und Kontrollfunktionen zur Unterstützung der Fehlersuche zur Verfügung. Menüpunkt „Info“: Sie erhalten Informationen zu den eingesetzten Softwaremodulen. Ab Software-Version 625 952-02: Wenn hinterlegt, wird auch eine Information für OEM-Daten angezeigt.
9.4 Diagnose Logfiles, Netzwerk-Einstellungen Menügruppe „Logfiles“: Fehler, Systemereignisse, und der Datenaustausch zwischen verschiedenen Systemkomponenten werden in Logfiles aufgezeichnet. Fehler-Logfile anzeigen: Zeigt die jüngste Meldung an. Mit „Seite vor/Seite zurück“ sichten Sie weitere Einträge. Fehler-Logfile speichern: Erstellt eine Kopie der Fehler-Logfile (Dateiname: error.log; Verzeichnis: Para_Usr). Bestehende Dateien „error.log“ werden überschrieben.
9.4 Diagnose Software-Update Mit einem Software-Update erhalten Sie neue Systemfunktionen, oder Fehlerkorrekturen von HEIDENHAIN. Gehen Sie wie folgt vor, um ein Software-Update zu integrieren: U Anmeldung in der Benutzer-Klasse „SystemManager“. U „Kontrollen > Software-Update > User-Update“ im Diagnosemenü wählen. Der CNC PILOT öffnet die Dialgobox „Software-Update“. U In dieser Dialogbox bietet der CNC PILOT an, die „Sicherungskopie der aktuellen Software zu erstellen“.
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Transfer HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 663
10.1 Die Betriebsart Transfer 10.1 Die Betriebsart Transfer Der „Transfer“ wird zum Zwecke der Datensicherung und für den Datenaustausch mit anderen EDV-Systemen eingesetzt. Dabei werden Dateien mit NC-Programmen (DIN PLUS oder TURN PLUS), *DXF-Dateien, Parameter-Dateien oder Dateien mit Informationen für das Service-Personal (Oszilloskop-Daten, Logfiles, etc.) transferiert. Die Betriebsart Transfer beinhaltet auch Organisations-Funktionen wie Duplizieren, Löschen, Umbenennen, etc.
10.1 Die Betriebsart Transfer Funktionsübersicht Betriebsart „Transfer“: Netzwerk: Aktiviert das WINDOWS-Netzwerk und zeigt die „maskierten“ Dateien des CNC PILOT und des KommunikationsPartners an. Seriell: Aktiviert die serielle Datenübertragung und zeigt die „maskierten“ Dateien des CNC PILOT an. FTP: Aktiviert das FTP-Netzwerk und zeigt die „maskierten“ Dateien des CNC PILOT und des Kommunikations-Partners an.
10.1 Die Betriebsart Transfer USB-Schnittstellen: Der CNC PILOT ist für den Anschluß von Standard-Speichermedien mit USB-Schnittstelle vorbereitet. Seriell: Sie übertragen Programm- oder Parameter-Dateien via serieller Schnittstelle – ohne Protokoll. Vergewissern Sie sich, dass die Gegenstelle die festgelegten Schnittstellenparameter (Baudrate, Wortlänge, etc.) beachtet. Drucker: Der CNC PILOT steuert den Drucker nicht direkt an.
10.1 Die Betriebsart Transfer Windows-Netzwerk konfigurieren HEIDENHAIN empfiehlt, die Konfiguration von WindowsNetzwerken von autorisiertem Personal des MaschinenLieferanten durchführen zu lassen. Netzwerk konfigurieren Ab Software-Version 625 952-04: Die Konfiguration des Netzwerks und das Ändern von Einstellungen erfolgen im Windows-Dialog.
10.1 Die Betriebsart Transfer Security-Window aufrufen: U U U Tastenkombination „Ctrl+Alt+DEL“ drücken. Windows öffnet das „Security-Window“. Mit „Log-Off“ den aktiven Windows-Benutzer abmelden. Melden Sie sich mit einem neuen Windows-Benutzernamen an (zum Beispiel mit Network-Configuration-Rechten).
10.1 Die Betriebsart Transfer Computernamen ändern Computernamen: Voraussetzung für die Änderung des Computernamens ist die Anmeldung in Windows XP als „Administrator“. U „Network Connections > Advanced > Network Identification“ wählen. U Neuen Computernamen eingeben. Arbeitsgruppe oder Domäne einstellen Anwahl: U „Einstellung > Netzwerk“ in der Betriebsart Transfer wählen.
10.1 Die Betriebsart Transfer Serielle Schnittstelle oder „Drucker“ konfigurieren Serielle Schnittstelle konfigurieren U U U Anmeldung als „System-Manager“ „Einstellung > Seriell“ in der Betriebsart Transfer wählen. Der CNC PILOT öffnet die Dialogbox „Einstellung Seriell“. Parameter der seriellen Schnittstelle eintragen. Stellen Sie die Schnittstellen-Parameter in Abstimmung mit der Gegenstelle ein.
10.1 Die Betriebsart Transfer „Drucker“ konfigurieren U U U Anmeldung als „System-Manager“ „Einstellung > Drucker“ in der Betriebsart Transfer wählen. Der CNC PILOT öffnet die Dialogbox „Einstellung Drucker“. „FILE“ in das Feld „Geräte-Name“ eintragen. Die weiteren Parameter sind ohne Bedeutung. Druckausgaben werden aufbereitet und in eine Datei „PRINT_xx.txt“ (xx: 00..19) im Verzeichnis „Data“ geleitet. Maximale Dateigröße: 1 MByte.
10.2 Datenübertragung 10.2 Datenübertragung Freigaben, Dateitypen Freigegebene Verzeichnisse CNC PILOT: siehe Tabelle. Ein Zugriff von Netzwerkteilnehmern auf Dateien der freigegebenen Verzeichnisse des CNC PILOT ist möglich. Aus Sicherheitsgründen empfiehlt HEIDENHAIN aber den Datenaustausch von der Steuerung aus, zu initiieren. Für den Zugriff auf die freigegebenen Verzeichnisse gelten die Netzwerk-Regeln des WINDOWS XP.
10.2 Datenübertragung Hinweise zur Bedienung Fensterinhalte: Linkes Fenster Dateitransfer: eigene Dateien Parameter/Betriebsmittel: Dateien im „internen Format“ Rechtes Fenster Dateitransfer: Dateien des Kommunikationspartners Parameter/Betriebsmittel: Dateien im „ASCII-Format“ (Verzeichnis „PARA_USR“ bzw. „BACKUP“) Dateien markieren: Bei der Datenübertragung und bei den Organisations-Funktionen markieren Sie die Datei bzw. die Dateien, die transferiert oder bearbeitet werden sollen.
10.2 Datenübertragung „Maske“ einstellen: „*“: auf dieser Position können beliebige Zeichen stehen. „?“: auf dieser Position kann ein beliebiges Zeichen stehen. Der CNC PILOT hängt der eingegebenen Maske automatisch ein „*“ an. zeigt die aktuelle Masken-Einstellung unterhalb der Menüzeile an. Cursor positionieren Pfeil links/rechts: Wechselt zwischen dem linken und rechten Fenster. Damit wechselt der CNC PILOT zwischen Dateien senden/ empfangen bzw. Parameter/Betriebsmittel sichern/laden.
10.2 Datenübertragung Dateien senden und empfangen Bei der Anwahl von „Netzwerk“ oder „FTP“ erfolgt nach einer Wartezeit eine Fehlermeldung, wenn die Gegenstelle nicht erreichbar ist. Parameter und Betriebsmitteldaten müssen vor dem Transfer „konvertiert“ werden – und umgekehrt (siehe “Parameter und Betriebsmittel” auf Seite 678). Datenaustausch mit USB-Speichermedien: Tragen Sie „D:\“ als „Transfer-Verzeichnis“ ein (Dialogbox: „Einstellung Netzwerk“).
10.2 Datenübertragung Ethernet-basierter Transfer „Netzwerk“ (oder „FTP“) im Transfermenü wählen. „Maske“ definieren, um Anzahl der angezeigten Dateien einzugrenzen. Dateien senden: Cursor in linkes Fenster stellen. Zu sendende Dateien markieren. Softkey drücken. Der CNC PILOT überträgt die markierten Dateien zum Kommunikationspartner. Dateien empfangen: Cursor in rechtes Fenster stellen. Zu holende Dateien markieren. Softkey drücken.
10.2 Datenübertragung Transfer via serieller Schnittstelle „Seriell“ im Transfermenü wählen. Der CNC PILOT zeigt im linken Fenster die eigenen Dateien und im rechten Fenster die eingestellte Schnittstelle an. „Maske“ definieren, um Anzahl der angezeigten Dateien einzugrenzen. Dateien senden: Zu sendende Dateien markieren. Softkey drücken. Der CNC PILOT sendet die markierten Dateien über die serielle Schnittstelle. Dateien empfangen: Softkey Drücken.
10.3 Parameter und Betriebsmittel 10.3 Parameter und Betriebsmittel Der CNC PILOT speichert Parameter und Betriebsmitteldaten in „internen Formaten“. Vor einem Transfer bzw. vor einer Datensicherung werden die Daten in das „ASCII-Format“ konvertiert. Umgekehrt wandelt der CNC PILOT empfangene Parameter/ Betriebsmitteldaten in das „interne Format“ und integriert sie in die aktiven Parameter-/Betriebsmitteldateien der Steuerung.
10.3 Parameter und Betriebsmittel Parameter/Betriebsmittel senden Cursor in linkes Fenster stellen. Komplette Datei senden: Parameter/Betriebsmitttelgruppe markieren. Einzelne Parameter/Betriebsmittel senden: Cursor auf die Parameter-/Betriebsmittelgruppe positionieren. Softkey drücken. Der CNC PILOT listet alle Parameter/Betriebsmittel dieser Gruppe auf. Zu konvertierende Parameter/Betriebsmittel markieren. Softkey drücken. Der CNC PILOT öffnet die Dialogbox „Parameter sichern“.
10.3 Parameter und Betriebsmittel Parameter/Betriebsmittel laden Der CNC PILOT erwartet die Parameter-/Betriebsmitteldaten in dem Verzeichnis „PARA_USR“. Der CNC PILOT erkennt die Parameter-/ Betriebsmittelgruppe anhand der Extension. Deshalb darf auf externen Systemen der Dateiname geändert werden – nicht aber die Extension. Beim Einlesen prüft die Steuerung, ob der Bediener berechtigt ist, diesen Parameter zu ändern, bzw. ob die Betriebsart Automatik aktiv ist.
10.3 Parameter und Betriebsmittel Datensicherung erstellen/einlesen Datensicherung erstellen (Backup): Die Sicherung aller Parameter und Betriebsmittel erfolgt in zwei Schritten: U Mit „Backup“ Sicherungs-Dateien anlegen. U Sicherungs-Dateien mit den StandardTransferfunktionen auf ein externes System transferieren.
10.3 Parameter und Betriebsmittel Datensicherung einlesen (Restore): Das Einlesen einer Datensicherung erfolgt in zwei Schritten: U Sicherungs-Dateien mit den StandardTransferfunktionen vom externen System in das Verzeichnis „BAKKUP“ transferieren. U Mit „Restore“ Sicherungs-Dateien konvertieren und „integrieren“. Das Restore liest alle Sicherungs-Dateien, außer WartungssystemDateien, des Verzeichnisses „BACKUP“ ein.
10.3 Parameter und Betriebsmittel Parameter-, Betriebsmittel- oder BackupDateien sichten „Parameter-Konv(ertierung) > Sichern/Laden“ (oder „.. > Backup/ Restore“) im Transfermenü wählen. Cursor in rechtes Fenster stellen und auf Parameter- oder Betriebsmitteldatei bzw. auf Backupdatei positionieren. Enter drücken, der CNC PILOT zeigt den Dateiinhalt an. Datei schließen: Enter erneut drücken (oder ESC-Taste).
10.4 Datei-Organisation 10.4 Datei-Organisation Grundlagen der Datei-Organisation Mit den Funktionen Duplizieren, Löschen und Umbenennen „organisieren“ Sie die NC-Programm- und Parameterdateien. Zusätzlich steht für Dateien im ASCII-Format die Funktion Drucken zur Verfügung.
10.4 Datei-Organisation Dateien verwalten Eigene Dateien verwalten „Org(anisation)“ im Transfermenü wählen. „Maske“ definieren, um Anzahl der angezeigten Dateien einzugrenzen. Cursor auf Parameter- oder Betriebsmitteldatei positionieren. Dateien markieren. Enter drücken. Der CNC PILOT zeigt den Dateiinhalt an. Softkey drücken. Der CNC PILOT löscht die markierten Dateien. Softkey drücken und den neuen Dateinamen eingeben. Der CNC PILOT benennt die Datei um.
10.4 Datei-Organisation Eigene und externe Dateien verwalten Anmeldung als „Sytem-Manager“ (oder höher). „Netzwerk“ im Transfermenü wählen Softkey drücken. Der CNC PILOT aktiviert die „Organisation“ für die eigenen Dateien und für die Dateien des Kommunikationspartners. Cursor in linkes oder rechtes Fenster stellen. Cursor auf Parameter- oder Betriebsmitteldatei positionieren. Dateien markieren. Enter drücken. Der CNC PILOT zeigt den Dateiinhalt an. Softkey drücken.
Tabellen und Übersichten HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 687
11.1 Freistich- und Gewinde-Parameter 11.1 Freistich- und GewindeParameter Freistich-Parameter DIN 76 TURN PLUS ermittelt die Parameter des Gewindefreistich (Freistich DIN 76) anhand der Gewindesteigung. Die Freistichparameter entsprechen der DIN 13 für metrische Gewinde.
I K R 0,2 0,1 1,2 0,1 0,25 0,1 1,4 0,12 W Innengewinde Gewindesteigung I K R W 30° 1,25 0,5 6,7 0,6 30° 30° 1,5 0,5 7,8 0,8 30° 0,3 0,1 1,6 0,16 30° 1,75 0,5 9,1 1 30° 0,35 0,2 1,9 0,16 30° 2 0,5 10,3 1 30° 0,4 0,2 2,2 0,2 30° 2,5 0,5 13 1,2 30° 0,45 0,2 2,4 0,2 30° 3 0,5 15,2 1,6 30° 0,5 0,3 2,7 0,2 30° 3,5 0,5 17,7 1,6 30° 0,6 0,3 3,3 0,4 30° 4 0,5 20 2 30° 0,7 0,3 3,8 0,4 30° 4,5 0,5 23 2 30° 0,75 0,3 4
11.1 Freistich- und Gewinde-Parameter Freistich-Parameter DIN 509 E Durchmesser I K R W <=1,6 0,1 0,5 0,1 15° > 1,6 – 3 0,1 1 0,2 15° > 3 – 10 0,2 2 0,2 15° > 10 – 18 0,2 2 0,6 15° > 18 – 80 0,3 2,5 0,6 15° > 80 0,4 4 1 15° Die Freistichparameter werden abhängig von dem Zylinderdurchmesser ermittelt.
11.1 Freistich- und Gewinde-Parameter Gewinde-Parameter Der CNC PILOT ermittelt die Gewinde-Parameter anhand der folgenden Tabelle. Es bedeuten: F: Gewindesteigung. Wird abhängig von der Gewindeart, aufgrund des Durchmessers ermittelt (siehe “Gewindesteigung” auf Seite 692), wenn ein „*“ aufgeführt ist.
11.
Durchmesser Gewindesteigung 12 2,54 14 3,175 40 4,233 105 6,35 200 6,35 Q = 9 Zylindrisches Whitworth-Gewinde Gewindebezeichnung Durchmesser (in mm) Gewindesteigung Gewindebezeichnung Durchmesser (in mm) Gewindesteigung 1/4“ 6,35 1,27 1 1/4“ 31,751 3,629 5/16“ 7,938 1,411 1 3/8“ 34,926 4,233 3/8“ 9,525 1,588 1 1/2“ 38,101 4,233 7/16“ 11,113 1,814 1 5/8“ 41,277 5,08 1/2“ 12,7 2,117 1 3/4“ 44,452 5,08 5/8“ 15,876 2,309 1 7/8“ 47,627 5,645 3/4“ 19,051 2,5
11.
Gewindebezeichnung Durchmesser (in mm) Gewindesteigung Gewindebezeichnung Durchmesser (in mm) Gewindesteigung 0,06“ 1,524 0,3175 3/8“ 9,525 1,058333333 0,073“ 1,8542 0,352777777 7/16“ 11,1125 1,27 0,086“ 2,1844 0,396875 1/2“ 12,7 1,27 0,099“ 2,5146 0,453571428 9/16“ 14,2875 1,411111111 0,112“ 2,8448 0,529166666 5/8“ 15,875 1,411111111 0,125“ 3,175 0,577272727 3/4“ 19,05 1,5875 0,138“ 3,5052 0,635 7/8“ 22,225 1,814285714 0,164“ 4,1656 0,705555555 1“ 25,4 1
11.
Gewindebezeichnung Durchmesser (in mm) Gewindesteigung Gewindebezeichnung Durchmesser (in mm) Gewindesteigung 1/16“ 1/8“ 7,938 0,94074074 1/2“ 21,336 1,814285714 10,287 0,94074074 3/4“ 26,67 1,814285714 1/4“ 13,716 1,411111111 1“ 33,401 2,208695652 3/8“ 17,145 1,411111111 HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 697 11.
11.2 Steckerbelegung und Anschlusskabel für Datenschnittstellen 11.2 Steckerbelegung und Anschlusskabel für Datenschnittstellen Schnittstelle V.24/RS-232-C HEIDENHAINGeräte Die Schnittstelle erfüllt EN 50 178 „Sichere Trennung vom Netz“. Bitte beachten, dass PIN 6 und 8 des Verbindungskabels 274 545 gebrückt sind.
CNC PILOT VB 355 484-xx Stift Belegung Buchse Farbe Stift Adapterblock 363 987-02 Buchse Stift 1 nicht belegen 1 rot 1 1 2 RXD 2 gelb 2 2 3 TXD 3 weiß 3 4 DTR 4 braun 4 5 Signal GND 5 schwarz 5 5 5 6 DSR 6 violett 6 6 6 7 RTS 7 grau 7 7 7 8 CTR 8 weiß/grün 8 8 8 9 nicht belegen 9 grün 9 9 9 9 grün 9 Geh. Außenschirm Geh. Außenschirm Geh. Geh. Geh. Geh. Außenschirm Geh.
11.2 Steckerbelegung und Anschlusskabel für Datenschnittstellen Schnittstelle V.11/RS-422 An der V.11-Schnittstelle werden nur Fremdgeräte angeschlossen. Die Schnittstelle erfüllt EN 50 178 „Sichere Trennung vom Netz“. Die Belegung des Steckers X28 (Hauptrechner) und des Adapter-Blocks sind identisch.
11.3 Technische Information 11.
11.
CNC PILOT 4290 TURN PLUS (Option 1) TURN PLUS beinhaltet: die Grafische Programmierung die grafisch-interaktive Ablaufprogrammierung mit DIN PLUS Programmgenerierung die Automatische DIN PLUS Programmgenerierung mit DIN PLUS Programmgenerierung TURN PLUS wird eingesetzt für: Drehbearbeitung C-Achsbearbeitung (Option 1.1) Y-Achsbearbeitung Komplettbearbeitung (Option 1.
11.3 Technische Information Standard-Funktionen CNC PILOT 4290 TURN PLUS – Grafisch-interaktive Ablaufprogrammierung Ablaufprogrammierung in einzelnen Arbeitsgängen mit: TURN PLUS – Automatische Ablaufprogrammierung Automatische Arbeitsplanerstellung mit: automatischer Werkzeugwahl automatischer Revolverbelegung automatischer Ermittlung der Schnittdaten automatischer Generierung des Fertigungsablaufs in allen Bearbeitungsebenen (auch für C-Achsbearbeitung (mit Option 1.
? – VGP Vereinfachte GeometrieProgrammierung ... 120 /.. Ausblendebene ... 326 #-Variable bei der NCProgrammübersetzung ... 122 Programmierung ... 316 #-Variablen Ausgabe ... 313 #-Variablen Eingabe ... 312 $.. Schlittenkennung ... 326 SYMBOLE 3D-Ansicht ... 383 4-Achs-Bearbeitung Zyklus G810 ... 215 Zyklus G820 ... 217 9er-Feld ... 49 A AAG ... 538 Abgreifeinrichtung ... 617 Abschnittskennungen Übersicht ... 135 Absolute Koordinaten ... 41 Abstechen (IAG) Standardbearbeitung ...
Index Bedienhilfen TURN PLUS Digitalisieren ... 457 Fehlermeldungen ... 459 Konturelemente prüfen ... 458 Nullpunkt verschieben ... 454 Selektionen ... 450 Taschenrechner ... 456 Ungelöste Konturelemente ... 449 Bedienung Betriebsartenwahl ... 48 Dateneingaben ... 48 Funktionsauswahl ... 48 Listenoperationen ... 48 Menüauswahl ... 48 Schaltflächen ... 48 Softkeys ... 48 Beispiel Bearbeitungszyklus programmieren ... 123 Komplettbearbeitung mit einer Spindel ... 349 Komplettbearbeitung mit Gegenspindel ...
D-Anzeige ... 98 D-Anzeige (Anzeigeelement) ... 97 DataPilot ... 664 Dateien senden/empfangen ... 675 Datei-Organisation ... 684 Dateiverwaltung ... 684 Datenaustausch (Transfer) ... 664 Datenein-/-ausgaben (NCProgramm) ... 312 Datenschnittstellen ... 698 Datensicherung Allgemein ... 55 Betriebsart Transfer ... 664 Datenübertragung ... 664 Datum einstellen ... 652 Dauerbetrieb (Handsteuern) ... 64 Debug ... 374, 376, 380 Defaultwert ... 56 Delta-Bohrer ... 616 Diagnose ... 659 Dialogbox ...
Index F Fase DIN PLUS Zyklus G88 ... 238 DIN-Zyklus G88 ... 238 TURN PLUS Formelement ... 410 Fehler-Logfile ... 660 Fehlermeldung ... 52 Fehlermeldung (Simulation) ... 372 Fenster-Auswahl Editierfenster (DIN PLUS) ... 113 Fenster einstellen (TURN PLUS) ... 402 Fensterwechsel (TURN PLUS) ... 394 Simulation ... 369 Ferndiagnose ... 660 Fertigteilkontur Abschnittskennung ... 143 Grundlagen ... 118 TURN PLUS ... 399 Festanschlag, fahren auf G916 ... 288 Festwortlisten ...
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 G42 SRK/FRK einschalten ... 197 G47 Sicherheitsabstand ... 206 G48 Beschleunigung (Slope) ... 192 G50 Aufmaß abschalten ... 204 G51 Nullpunkt-Verschiebung ... 199 G53 Parameterabhängige NullpunktVerschiebung ... 199 G54 Parameterabhängige NullpunktVerschiebung ... 199 G55 Parameterabhängige NullpunktVerschiebung ... 199 G56 Nullpunkt-Verschiebung additiv ... 200 G57 Aufmaß achsparallel ... 204 G58 Aufmaß konturparallel ... 205 G59 Nullpunkt-Verschiebung absolut ...
Index G922 Drehzahl bei Vkonstant ... 311 G93 Vorschub pro Zahn ... 194 G930 Pinolenüberwachung ... 310 G933 Gewindeschalter ... 239 G94 Vorschub konstant ... 194 G940 T-Nummer intern ... 308 G941 Magazinplatz-Korrekturen übergeben ... 309 G95 Vorschub pro Umdrehung ... 194 G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit ... 195 G97 Drehzahl ... 195 G975 Schleppfehlergrenze ... 309 G98 Spindel mit Werkstück ... 283 G980 Nullpunkt-Verschiebung aktivieren ... 309 G981 Nullpunkt-Verschiebungen, WZ-Längen aktivieren ...
J Jogtasten ... 65 K Kegelsenker ... 616 Ketten von Werkzeugmaßen G710 ... 211 Kommentare Eingabe im Bearbeitungsmenü ... 126 Eingabe im Geometriemenü ... 125 Grundlagen ... 112 Komplettbearbeitung Grundlagen ... 33 in DIN PLUS ... 344 TURN PLUS AAG – Bearbeitungsfolge ... 540 AAG – Bearbeitungshinweise ... 565 Konfiguration DIN PLUS ... 113 TURN PLUS ... 553 Konfigurierung DIN PLUS Editierfenster ... 113 Hilfebild ... 113 Schriftgröße ... 113 Konstante Schnittgeschwindigkeit Gx96 ...
Index Linear- und Rundachsen ... 110 Linearbewegung G1 ... 189 Linearbewegung G1 (Fräsen) ... 727 Linearbewegung G101 ... 257 Linearbewegung G111 ... 260 Lineare Nut DIN PLUS Mantelfläche G311-Geo ... 182 Stirn-/Rückseite G301Geo ... 175 TURN PLUS Mantelfläche ... 445 Stirn-/Rückseite ... 433 Logfile ... 660 lokale Variable (DINProgrammierung) ... 316 Löschen Bearbeitungsattribute löschen TURN PLUS ... 483 Konturelemente löschen TURN PLUS ... 464 Spannplan löschen TURN PLUS ...
O Offene Konturen ... 118 OK-Schaltfeld ... 49 Optionen ... 37 Optionen, Anzeige der ... 660 Organisation (Dateiverwaltung) ... 684 Override-Drehknopf ... 47 HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 P Parallelarbeit ... 108 Parallel-Editierung (DIN PLUS) ... 114 Parameter Allgemeine MaschinenParameter ... 575 Allgemeine SteuerungsParameter ... 581 Bearbeitungs-Parameter ... 589 editieren ... 573 Einrichte-Parameter ... 587 Konfigurierungs-Parameter editieren ... 574 Maschinen-Parameter für CAchsen ...
Index R Radius G87 ... 238 Rautiefe Bearbeitungsparameter ... 589 Rautiefe G10 ... 164 TURN PLUS Attribut ... 474 Real-Variable ... 315 Rechteck DIN PLUS Mantelfläche G315-Geo ... 183 Stirn-/Rückseite G305Geo ... 176 TURN PLUS Mantelfläche ... 443 Stirn- oder Rückseite ... 431 Referenzdurchmesser Referenzdurchmesser G120 ... 254 Referenzdurchmesser G308 ... 168 Referenzebene Abschnitt MANTEL ... 144 Abschnitt RUECKSEITE ... 144 Abschnitt STIRN ... 144 Referenzebene G308 ... 168 Referenzmarke ...
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 Senken DIN PLUS Zyklus G72 ... 248 TURN PLUS Formelement ... 417 IAG Senken ... 522 Serielle Schnittstelle ... 670 Service-Funktionen ... 651 Sicherheitsabstand Drehbearbeitung G47 ... 206 Fräsbearbeitung G147 ... 206 Sicherring (TURN PLUS) ... 415 Simulation 3D-Ansicht ... 383 Anzeigen ... 364 Bearbeitungs-Simulation ... 376 Bewegungs-Simulation ... 380 Bildschirminhalte ... 363 Die Betriebsart .. ... 362 Fehler und Warnungen ... 372 Fehler- und Warnungen ...
Index Stechbearbeitung DIN PLUS Einstechen G860 ... 222 Einstichzyklus G866 ... 224 TURN PLUS IAG Einstechen radial/ axial ... 513 IAG Konturstechen radial/ axial ... 512 Stechdrehen DIN PLUS Zyklus G869 ... 225 TURN PLUS IAG Stechdrehen radial/ axial ... 514 Stechdrehwerkzeug ... 616 Steckerbelegung für Datenschnittstellen ... 698 Steuerung des Programmablaufs ... 330 Stirnfenster ... 368 Stirnseite Bearbeitung ... 256 Konturbeschreibung ... 172 Strecke DIN PLUS Drehkontur G1–Geo ...
U Überlagerungselement (TURN PLUS) Keil ... 420 Kreisbogen ... 420 Ponton ... 421 Überlagerungselemente integrieren ... 401 Überlauf Gewinde ... 239 Übersetzung des NCProgramms ... 122 Übertragungsverfahren ... 665 Überwachungszone festlegen G995 ... 301 Uhrzeit einstellen ... 652 Umdrehungsvorschub einstellen ... 62 Umdrehungsvorschub G95 ... 194 Unbekannte Koordinaten ... 120 Unterbrochener Vorschub G64 ... 193 Unterprogramm Abschnitt-Kennung ... 145 Aufruf ... 327 Grundlagen ... 122 USB-Speichermedien ..
Index Werkstückübergabe Abstechkontrolle mittels Schleppfehlerüberwachung G917 ... 291 Abstechkontrolle mittels Spindelüberwachung G991 ... 292 C-Winkelversatz G905 ... 287 Fahren auf Festanschlag G916 ... 288 Spindelsynchronisation G720 ... 286 Werte für Abstechkontrolle G992 ... 293 Winkelversatz bei Spindelsynchronlauf erfassen G906 ... 288 Werkzeug einwechseln (DIN PLUS) ... 207 messen ... 79 Werkzeugbild anzeigen ... 615 Werkzeug-Darstellung (Simulation) ... 364 Werkzeug-Datenbank ...
Programm-Abschnittskennungen Programm-Abschnittskennungen Programmvorspann Werkstückbearbeitung PROGRAMMKOPF Seite 136 BEARBEITUNG Seite 144 REVOLVER Seite 137 ZUORDNUNG Seite 144 ENDE Seite 144 SCHEIBENMAGAZIN SPANNMITTEL Seite 142 Unterprogramme Konturbeschreibung KONTUR Seite 143 ROHTEIL Seite 143 FERTIGTEIL Seite 143 HILFSKONTUR Seite 144 C-Achs-Konturen UNTERPROGRAMM Seite 145 RETURN Seite 145 CONST Seite 145 Sonstige Y-Achs-Konturen STIRN Seite 144 STIRN_Y RUECKSEI
Übersicht G-Befehle KONTUR Übersicht G-Befehle KONTUR G-Befehle für Drehkonturen Drehkontur Drehkontur Rohteilbeschreibung Formelemente der Drehkontur G20-Geo Futterteil Zylinder/Rohr Seite 146 G34-Geo Gewinde (Standard) Seite 159 G21-Geo Gußteil Seite 146 G37-Geo Gewinde (Allgemein) Seite 160 G49-Geo Bohrung auf Drehmitte Seite 162 Grundelemente der Drehkontur G0-Geo Startpunkt der Kontur Seite 147 Hilfsbefehle der Konturbeschreibung G1-Geo Strecke Seite 147 Übersicht:Hilfsbefehl
C-Achskontur G304-Geo Vollkreis Stirnseite Seite 176 G411-Geo Muster linear Mantelfläche Seite 185 G305-Geo Rechteck Stirnseite Seite 176 G412-Geo Muster zirkular Mantelfläche Seite 186 G307-Geo Regelmäßiges Vieleck Stirnseite Seite 177 G401-Geo Muster linear Stirnseite Seite 177 G402-Geo Muster zirkular Stirnseite Seite 178 G-Befehle für Y-Achskonturen Y-Achskontur Y-Achskontur XY-Ebene YZ-Ebene G170-Geo Startpunkt Kontur G180-Geo Startpunkt Kontur G171-Geo Strecke G181-Geo Strecke G
Übersicht G-Befehle BEARBEITUNG Übersicht G-Befehle BEARBEITUNG G-Befehle für Drehbearbeitung Drehbearbeitung – Grundfunktionen Drehbearbeitung – Grundfunktionen Werkzeugbewegung ohne Bearbeitung Nullpunkt-Verschiebungen G0 Positionieren im Eilgang Seite 187 G53 Parameterabhängige NullpunktVerschiebung Seite 199 G14 Werkzeugwechselpunkt anfahren Seite 187 G54 Parameterabhängige NullpunktVerschiebung Seite 199 G701 Eilgang in Maschinenkoordinaten Seite 187 G55 Parameterabhängige Nullpunk
Drehbearbeitung – Grundfunktionen Schneidenradiuskompensation (SRK/FRK) Werkzeug, Korrekturen G40 FRK/SRK ausschalten Seite 197 T Werkzeug einwechseln Seite 207 G41 SRK/FRK links Seite 197 G148 (Wechsel der) Schneidenkorrektur Seite 208 G42 SRK/FRK rechts Seite 197 G149 Additive Korrektur Seite 209 G150 Verrechnung rechte Werkzeugspitze Seite 210 Nullpunkt-Verschiebungen Übersicht Nullpunkt-Verschiebungen Seite 198 G151 Verrechnung linke Werkzeugspitze Seite 210 G51 Seite 199
Übersicht G-Befehle BEARBEITUNG Synchronisationsbefehle Synchronisation Synchronisation Zuordnung Kontur – Bearbeitung Spindelsynchronisation, Werkstückübergabe G98 Zuordnung Spindel – Werkstück Seite 283 G30 Konvertieren und Spiegeln Seite 282 G99 Werkstückgruppe Seite 284 G121 Kontur Spiegeln/Verschieben Seite 202 G720 Spindelsynchronisation Seite 286 Seite 287 Schlittensynchronisation G62 Einseitige Synchronisation Seite 284 G905 C-Winkelversatz messen G63 Synchronstart von Wege
Variablenprogrammierung, Programmverzweigung Variablenprogrammierung, Programmverzweigung Variablenprogrammierung Dateneingaben, Datenausgaben #-Variable Auswertung bei ProgrammÜbersetzung Seite 316 INPUT Eingabe (#-Variable) Seite 312 V-Variable Auswertung bei Programm-Aus führung Seite 318 WINDOW Ausgabefenster öffnen (#Variable) Seite 312 PRINT Ausgabe (#-Variable) Seite 313 Programmverzweigung, -wiederholung IF..THEN..
Übersicht G-Befehle BEARBEITUNG Sonstige G-Funktionen Sonstige G-Funktionen Sonstige G-Funktionen G4 Verweilzeit Seite 302 G907 Drehzahlüberwachung satzweise aus Seite 306 G7 Genauhalt ein Seite 302 G908 Vorschubüberlagerung 100% Seite 307 G8 Genauhalt aus Seite 302 G909 Interpreterstop Seite 307 G9 Genauhalt (satzweise) Seite 302 G918 Vorsteuerung Ein/Aus Seite 307 G15 Rundachsen fahren Seite 303 G919 Spindel-Override 100% Seite 307 G60 Schutzzone inaktiv setzen Seite 303
Übersicht G-Befehle BEARBEITUNG B- und Y-Achsbearbeitung Y-Achsbearbeitung Y-Achsbearbeitung Bearbeitungsebenen Fräszyklen G16 Bearbeitungsebene schwenken G841 Flächenfräsen Schruppen G17 XY-Ebene (Stirn- oder Rückseite) G842 Flächenfräsen Schlichten G18 XZ-Ebene (Drehbearbeitung) G843 Mehrkantfräsen Schruppen G19 YZ-Ebene (Draufsicht/Mantel) G844 Mehrkantfräsen Schlichten Werkzeugbewegung ohne Bearbeitung G845 Taschenfräsen Schruppen G0 Positionieren im Eilgang G846 Taschenfräsen
Übersicht G-Befehle BEARBEITUNG
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